石器時代人が工夫を重ねたスーパー接着剤が「にかわ」です。文字通り、皮を煮ることで得られたものですが、ただ鍋に生皮を突っ込んで加熱しても、良いモノはできません。
　20世紀初頭における、科学的な考察を、おさえておきたいと思います。何の役に立つか、知れません。

　原題は『Glue, Gelatine, Animal Charcoal, Phosphorous, Cements, Pastes and Mucilages』、著者は F. Dawidowsky です。
　例によって、プロジェクト・グーテンベルグさま、ＩＴに詳しい御方はじめ、各位に御礼をもうしあげます。
　図版は省きました。
　以下、本篇です。（ノー・チェックです）

題名：膠（にかわ）、ゼラチン、動物炭、リン、セメント、ペーストおよびムシラージ
　　　──皮および骨にかわの原料と製造、各種にかわ、動物炭、リン、ゼラチンおよびそれから作られる製品；膠片および魚膠、にかわおよびゼラチンの試験法、ならびに作業場・実験室・事務所で使用するセメント、ペーストおよびムシラージの調製と応用を含む──

著者：F. Dawidowsky

編集者：William T. Brannt

公開日：2016年10月25日 [eBook #53363]
最終更新日：2024年10月23日

言語：英語

クレジット：deaurider、Les Galloway および
　　　　　Online Distributed Proofreading Team　　による制作

*** プロジェクト・グーテンベルク電子書籍
“GLUE, GELATINE, ANIMAL CHARCOAL, PHOSPHOROUS, CEMENTS, PASTES AND MUCILAGES”
の開始 ***

               膠（にかわ）、ゼラチン、動物炭、
                 リン、セメント、ペースト
                        およびムシラージ

                          を含む

   皮および骨にかわの原料と製造、各種にかわ、動物炭、
   リン、ゼラチンおよびそれから作られる製品；膠片および
      魚膠、にかわおよびゼラチンの試験法、ならびに
            作業場・実験室・事務所で使用する
             セメント、ペーストおよびムシラージ
                       の調製と応用


                              著
                        F. ダヴィドフスキー
                      （技術化学者）


  ドイツ語原著より編集し、最新の製法の記述を含む
             大幅な加筆を施したもの


                              編
                      ウィリアム・T・ブラント
         （『The Techno-Chemical Receipt Book』編集者）


                    挿図59点入り


        第2版　改訂および大幅書き直し


                         フィラデルフィア
                   HENRY CAREY BAIRD & CO.
       工業専門出版社・書籍商・輸入業者
                      ウォルナット街810番地
                             1905年




                         著作権
                   HENRY CAREY BAIRD & CO.
                             1905年




                        印刷
                   WICKERSHAM PRINTING CO.
                 ノース・クイーン街53および55番地
                    ペンシルベニア州ランカスター
                         アメリカ合衆国

第2版序文

本書の初版は数年来絶版となっているが、それにもかかわらず、
本書に対する需要は絶えず、また、この分野の工業に関する情報を
求める問い合わせもしばしば寄せられている。これらの事情が、本書
の現在の論述を準備する動機となった。

本書は二部構成であり、第I部は膠（にかわ）、ゼラチンおよび
これに関連する製品から成り、第II部はセメント、ペーストおよび
ムシラージから成っている。また各種の装置の形式を示す挿図を
豊富に収録している。

初版の刊行以来、膠および関連製品の製造においては大きな進歩が
見られた。旧来の非能率的な作業法は、より優れた製法に取って
代わられており、本書の現行版では、これらの工業に関心をもつ
人々のために、近代的作業法について実際的かつ包括的な解説を
提供するよう努めた。

この発展と進歩を十分に反映させるために、最良の権威ある著作を
自由に参照・利用した。とりわけ、Thomas Lambert 著
「Bone Products and Manures」および Samuel Rideal 著
「Glue and Glue Testing」に対して、ここに特別の謝意を表する。

リンの需要は着実に増加しており、骨および骨灰からのリンの製造は
骨の利用における重要な一部門をなすため、この主題に一章を割く
ことが適当であると判断した。

第II部に掲げたセメント、ペーストおよびムシラージの処方は、多数
の資料から集めたものである。これらは厳密な検討を経たうえでここに
掲げるものであり、その効力において決して期待を裏切るものではないと
確信している。

目次および索引はともに慎重に作成した。いずれも非常に詳細であるため、
本書中のいかなる主題についても、容易かつ満足のいく参照ができるで
あろう。

W. T. B.

米国ペンシルベニア州フィラデルフィア
1905年8月10日

目次

第I部

膠（にかわ）およびゼラチン

第I章

膠の本質

     頁

にかわの起源；長時間の煮沸による動物組織の変化；
にかわと呼ばれるものの定義；最も重要なにかわ原料物質 1

にかわおよびゼラチンを生成する変化；にかわの移行段階；
動物体内におけるにかわ原生成分の生成 2

粗にかわとゼリー；にかわの構成；にかわを構成する結合体 3

純グルチンの調製；グルチンの性質 4

コンドリンの調製および性質 5

グルチンおよびコンドリンの接着力；にかわの性質および他物質に
対する挙動；にかわ中のグルチン量 6

にかわが乾燥して膠になる前のゼリーの性質；ゼリーによるオゾンの
吸収；にかわ溶液の各種塩類に対する挙動；酸のにかわに及ぼす作用；
メタゼラチン 7

ゼリーとタンニンとの結合体；乾熱のにかわに及ぼす影響；
にかわおよびにかわ原生成分の化学組成 8

第II章

にかわの用途

接合媒体としてのにかわ、およびその目的に適うための条件 10

結合剤としてのにかわ；マッチ製造におけるにかわ消費量 11

製本業者に必要なにかわの品質；サイジングにおけるにかわ；
料理用および薬用としてのにかわ 12

ビール、ワインその他の液体の清澄および澄明のためのにかわ；
ブイヨン錠；治療剤としてのにかわ 13

弾性塊用およびゴム部分代用品としてのにかわ；フォトリトグラフィー
におけるにかわの使用；ヘクトグラフ用塊；装飾品用のにかわ 14

ゼラチン化粧板（ベニヤ）およびその用途 15

第III章

にかわ製造用原料とその調製

にかわ製造に用いられる主な物質；原料の分類 16

動物皮およびその構造 17

皮革およびにかわの製造に有用な皮の部分；なめし工場廃物からの
にかわ収量；原料となる動物の年齢がにかわ品質に及ぼす影響 18

にかわ原料の鑑定に関する注意事項 19

石灰漬け 20

にかわ皮革購入時に必要な注意と管理；にかわ原料の調製に必要な
設備；にかわ工場の立地；石灰槽；石灰漬け原料洗浄用の装置 21

洗浄ドラム；攪拌・排水・検査に適した設備を有するピットまたは槽；
W. A. Hoeveller 考案のにかわ原料洗浄機の説明および図解 22

保管および選別用の小屋；工場内での作業の進め方；石灰漬け；
石灰乳の調製 26

石灰の品質の重要性；含有真性水酸化カルシウム量の測定による石灰
の価値試験；操作の進め方 27

石灰槽から取り出した後の原料の洗浄；洗浄および乾燥 28

石炭酸によるにかわ原料の防腐；この目的のための石炭酸溶液の
調製 29

腐敗防止のための他の防腐剤の使用；ホルムアルデヒドおよび
ホウ酸；にかわ原料としての生皮および皮革の主な種類の分類 30

骨および軟骨 31

骨の構造；骨軟骨の組成；にかわ製造における骨の価値；
骨購入時に注意すべき点 32

骨の選別；骨の破砕または粉砕 33

骨破砕用スタンピング・ミルの説明および図解 34

骨砕機の説明および図解；Crosskill 骨ミルの説明および図解；
破砕骨選別用篩の説明および図解 36

骨の石灰浴；塩酸による骨の処理 37

原料の洗浄；Gerland による提案に基づく塩酸の代わりの希硫黄酸の
使用；骨からのゼラチン製造に関する Jullion および Pirie の
方法 38

皮革屑；皮革屑の機械的処理；皮革屑の細断およびそのための
ラグエンジンまたはホランダーの使用 39

皮革屑からタンニンを抽出する各種方法 40

魚膠原料；膠片と全魚から製造されるにかわとの違い；魚膠製造に
おいて注意すべき主な点 41

大形魚の鱗の利用 42

第IV章

皮にかわの製造

操作の分類；粗にかわの定義；この原料の大部分の由来 43

にかわ原料の煮沸または煮込み；そのためのボイラーおよび使用法 44

煮沸時間 45

操作の進行状況の確認方法；水を用いたにかわ煮込み用の便利な
装置の説明および図解 46

蒸気を用いたにかわ原料の抽出 47

そのためのボイラーの説明および図解；蒸気加熱ジャケット付き
開放釜の使用の説明および図解 49

Thomas Lambert 氏による煮込み工程の解説；Terne の
にかわボイラーの説明および図解 51

にかわ液の清澄 52

透明度と着色の区別；清澄槽；液の腐敗防止 53

清澄に用いる明ばんその他の薬品；着色物質の除去 54

この目的のための動物炭の使用；煮沸前の原料漂白；
この目的のための塩素石灰または亜硫酸の使用 55

にかわの成形または型入れ；この目的のための型 56

成形箱側面からのにかわの剥離；商業用板または薄片への
にかわ立方体の切断；板の形状が何によって決まるか 57

冷却箱の代わりに石板を使用すること；ゲル化してもあまり堅く
ならない液用のガラスまたは亜鉛板の使用 58

ゼリーを板状に切るための工具の説明および図解 59

乾燥前のにかわゼリーのスライスおよび展延用として
J. Schneible 氏が考案した機械の説明および図解 60

M. Devoulx によって特許取得された切断装置の説明および図解 62

にかわ板の乾燥；屋外乾燥；乾燥室における操作方法 64

乾燥室の大きさ；乾燥室内の空気の循環と入れ替え 65

にかわ乾燥用の網および枠；麻ひも製網の欠点 66

金属網とその利点；乾燥室温度の調節；空気の乾燥度を高める手段 67

長い乾燥ギャラリーの使用；W. A. Hoeveller 考案の
にかわ乾燥装置の説明および図解 68

近代的乾燥室の説明および図解 71

にかわの乾燥を促進するための Fleck による方法 72

乾燥板に光沢を与える方法 73

第V章

骨にかわの製造

骨の粉砕；脂肪抽出の各種方法；骨の煮沸 74

骨の蒸煮およびそのための装置 75

ベンジンまたは二硫化炭素による抽出；フィラデルフィア
在住の Wm. Adamson および Charles F. A. Simonis 両氏が
考案した、ベンジン使用装置の説明および図解 76

油脂等抽出のために炭化水素蒸気で物質を処理する
Adamson の方法の説明および図解 79

油脂等抽出のために液体炭化水素で物質を処理する
Adamson の方法の説明および図解 82

炭化水素処理済み物質から炭化水素を除去する
Adamson の工程の説明および図解 84

F. Seltsam の装置の説明および図解 86

Th. Richter により改良された F. Seltsam の装置の説明
および図解 88

Alfred Leuner の装置の説明および図解 90

塩酸による抽出 91

亜硫酸法 92

亜硫酸の発生 93

Dr. Bruno Terne によって製作された亜硫酸発生装置の説明
および図解；軟骨のにかわへの転化；この目的に用いられる
Wm. Friedberg の装置の説明および図解 94

この装置の使用法 95

装置に付属する濾過器の構造 96

沈殿槽の説明および図解；開放蒸発釜の配置の説明
および図解 98

にかわ液の冷却；その目的のための冷凍機の使用；
螺旋式蒸発器 100

にかわおよびゼラチン液用真空釜の説明および図解 101

溶液中の乾燥にかわ量を示す計器の説明および図解 103

骨から脂肪・骨粉およびにかわを同時に利用する方法 104

骨の粉砕；高圧蒸気に骨を曝すための装置の説明および図解 105

この装置の使用法 106

動物炭製造用として骨を蒸煮する時間 107

動物炭製造用骨の選別；従来の炭化法 108

ベルギー式レトルト炉の配置の説明および図解 109

骨の乾留において発生する生成物；ベルギー式レトルト炉
操作法 112

大規模動物炭製造において得られる生成物；骨から脂肪、
にかわおよびリン酸カルシウムを同時に利用する工程；
骨の脱脂 113

骨の塩酸処理；得られた軟骨の保存；開放容器での軟骨の煮沸 114

骨からリン酸塩を抽出する方法；無機成分抽出後の軟骨からの
にかわ収量；骨処理により得られる液の成分 115

肥料製造におけるこの液の利用 116

第VI章

リンの製造

通常のリン製造法に含まれる操作；骨の焼成による灰の製造；
そのために用いられる窯 117

Fleck によって提案された改良窯；この構造の窯における操作法 118

骨焼成後に残る物質の量；骨灰の組成；骨灰の粗粉末への変換；
硫酸による骨灰の分解 119

区別されるべき各別の工程；これらの工程を式に表したもの 120

実際のリン収量；リン酸カルシウムを生成しうる各種方法；
加熱を用いない工程 121

温法による骨灰の分解 122

温浸出用装置 123

液の蒸発；液と木炭との混合 124

いわゆる蒸留素地の収量；塩酸を用いたにかわ製造において、
骨処理から得られる液の利用；結晶化のための液の濃縮 125

母液中に含まれるリン酸カルシウムの回収方法；結晶の乾燥 126

結晶と木炭との混合；蒸発釜；リン製造において残渣として
生ずる塩基性リン酸カルシウムの処理；リン酸酸性カルシウムと
木炭混合物の蒸留；リン酸酸性カルシウムをメタリン酸カルシウムへ
転化し、それを還元すること；この酸性リン酸カルシウムと木炭の
混合物を蒸留するためのレトルトおよび炉；ギャレー炉 127

改良ギャレー炉の説明および図解 128

燃料としてコークスを用いる炉；留出リンを受ける受器 129

蒸留工程；蒸留開始の徴候 130

受器からのリンの取り出し；受器水に含まれるリン酸の回収；
粗リンの構成 131

リンの精製および純化；各種の精製法；リン損失率 132

純リンを得るための粗製品の蒸留；この目的のためのレトルト
および蒸留装置の説明および図解 133

蒸留工程；蒸留各段階で留出するリンの品質の差異；
留出リンの品質別分別 134

精製リンの成形；この目的のための Seubert の装置 135

Seubert 装置の欠点；操作を完全に安全にする改良装置の
説明および図解 136

くさび形薄板金箱へのリンの成形 137

リンの貯蔵および出荷方法；電気を利用したリンの製造；
操作に用いられる混合物 138

電解リン製造に用いられる炉の説明および図解 139

炉の操作法 140

第VII章

にかわの漂白法

空気中での漂白；塩素による漂白 141

動物炭による漂白 142

亜硫酸による漂白；この酸性溶液製造用装置の説明および図解 143

第VIII章

各種にかわとその調製

大工用にかわ；最高級大工用にかわの原料 146

にかわの作り方と使い方；にかわの保持力 147

ケルンにかわ 148

ロシアにかわ；この種のにかわに色と不透明性を与えるための
添加物 149

特許にかわ；ギルダー用にかわ；上等ギルダー用にかわ；
サイジング用にかわおよび羊皮紙にかわ；パリにかわ 150

液体にかわ；液体にかわの処方 151

石灰糖（サッカラート・オブ・ライム）の調製；スチーム・
にかわ；ロシア・スチーム・にかわ；淡色スチーム・にかわ；
暗色スチーム・にかわ 152

クロムにかわ；金属への皮革貼付用にかわ；皮革、紙等用
にかわ 153

ソーセージの皮作りにおけるパーチメント紙用にかわ 154

タングステン酸にかわ；装飾品・玩具等製造用の不朽質塊；
ビリヤード玉用合成物 155

にかわの着色；G. J. Lesser によるこの目的のための方法 156

印刷ローラー用合成物；サイズ 157

英国工場で用いられる桶用サイズ製造法 158

骨サイズの製造；各種等級サイズの組成 159

濃縮サイズ；製本用サイズ；耐水にかわ；包装紙を耐水性にする
にかわ溶液 160

にかわとタンニンによる布地の耐水化 161

Muratori および Landry 法による布地の耐水化 162

Muzmann および Krakowitzer 法による布地の耐水化；
革製動力ベルトの継ぎ目用にかわ；ヘクトグラフ用塊 163

ヘクトグラフ用塊の処方 164

第IX章

ゼラチンの製造およびそれから作られる製品

ゼラチンの性質；濃硫酸または硝酸によるゼラチン化学構造の
変化；ゼラチン存在検出試薬としてのタンニン；料理用および
薬用としてのゼラチンの使用 165

皮ゼラチン；George Nelson が1839年に導入し特許を得た
製造法；Edinburgh の J. & G. Cox 両氏が1844年に特許を
得た方法 166

皮・皮革片およびにかわ片からのゼラチン製造に関する
G. P. Swinborn の改良特許法；現代の皮ゼラチン製造法；
皮の「浸漬（スティーピング）」 167

皮の洗浄および漂白 168

皮の蒸煮；液の清澄 169

真空中での液の蒸発；切断板の乾燥；骨ゼラチン；そのための
原料；骨の破砕；にかわ軟骨の溶解 170

D. J. Briers 工場で用いられる装置および改良された
製造法の説明および図解 171

現代の骨ゼラチン製造法 179

着色ゼラチン；着色ゼラチンの用途；無害な着色料；
技術用としてのゼラチンシート着色用アニリン染料 181

清澄用ゼラチン；Gelatine Lainée；ワインおよびビール用
清澄粉；液状清澄ゼラチン；通常にかわからのゼラチン調製 182

印画用および一般写真用途用ゼラチンの調製；ゼラチンからの
塩類の除去 183

薬用ゼラチンカプセル；絆創膏（コートプラスター） 184

ゼラチン箔；箔の着色方法 185

ゼラチン化粧板（ベニヤ）；ゼラチン化粧板製造における
主要工程 186

板の調製；にかわ溶液の調製；10種類の異なる大理石および
エナメル模倣物についての混合比（重量比） 187

真珠母模倣化粧板 188

調色にかわ溶液の板上への注ぎ出し 189

孔雀石模倣化粧板の調製 190

にかわ層をゼラチン層へ転写すること 191

化粧板の乾燥および剥離 192

ゼラチン化粧板の耐水化；ゼラチン化粧板の用途；
フォルモゼラチンおよびその用途 193

細菌学におけるゼラチンの使用 194

ゼラチンからの人工絹糸 195

第X章

膠片（アイシングラス）とその代用品

アイシングラスの原料；良質アイシングラスの性質；
アイシングラス模造品およびその検出；アイシングラスの
混ぜ物およびその検出 196

ロシア・アイシングラス；シベリア産袋状アイシングラス；
ロシアにおけるアイシングラス製造 197

北米またはニューヨーク・アイシングラス 198

東インド・アイシングラス；ハドソン湾産アイシングラス；
ブラジル・アイシングラス 199

ドイツ・アイシングラス；シャッドおよびニシンの鱗からの
アイシングラス；劣悪なアイシングラスの漂白；Ichthycolle
Française 200

Isinglassine；中国産アイシングラス 201

アイリッシュ・モス；魚膠；魚膠製造に関する Jennings の
方法 203

魚鱗の処理；ノルウェー沿岸における魚膠製造；C. A. Sahlström
の方法によるアイシングラス代用品 203

鯨膠 204

第XI章

にかわおよびゼラチンの試験

水分の定量；灰分の定量；酸度の定量 205

グルチンの定量；Bisler-Beumat の方法 206

S. Dana Hayes によるアメリカ産にかわ試料の分析；間接的性質に
基づくにかわ品質の判定 207

にかわ強度試験における Lipowitz 法の説明および図解 208

比較実験によって得られた結果 209

結果から示される事実 210

Weidenbusch によるにかわ試験法 211

この試験で用いる石膏棒およびにかわ溶液の調製 212

石膏棒の強度試験装置の説明および図解；シュパンダウ
「Artillerie Werkstätte」で採用された試験法 213

混ぜ物の検出 214

多数にかわ試料の試験における Kissling の結果 215

実用にかわ試験 216

第II部

セメント、ペースト、ムシラージ

第XII章

セメントの分類

Stohmann によるセメントおよびペーストの分類；セメントの
グループ 218

セメントの化学的性質；油性セメント 219

樹脂質セメント；樹脂の定義 220

樹脂質セメントの性質 221

ゴムおよびガッタパーチャ・セメント；にかわおよびでんぷん
セメント 222

石灰セメント 223

第XIII章

セメント、ペーストおよびムシラージの調製

油性セメント；パテおよびその調製 224

フレンチ・パテ；軟質パテ；リサージ・セメント；レッドリード・
セメント；洗面器用セメント 225

亜鉛華セメント；マスチック・セメント、マスチックまたは
pierres de mastic 226

フレンチ・マスチック；Paget のマスチック；耐水セメント；
Serbat のマスチック 227

Stephen の油性セメント；ガラス用油性セメント；蒸気管用無鉛
油性セメント；蒸気管用油性セメント；大理石用油性セメント 228

陶器用油性セメント；ダイヤモンド・セメント；Hager の
ダイヤモンド・セメント；樹脂質セメント；琥珀用樹脂質
セメント；旋盤工用セメント 229

象牙および骨用セメント；白色エナメル時計文字盤用セメント；
ガラス用セメント；ガラスとガラスを接合するセメント；
ガラスと金属を接合するセメント；ガラスに金属文字を取り付ける
セメント；木材用セメント 230

ナイフ柄用セメント；石油ランプ用セメント；陶器用セメント；
加熱される陶器用セメント；石油の作用に耐えるセメント；
雲母用セメント 231

角、鯨ひげおよびべっ甲用セメント；テラコッタ製品用
セメント；ガラス用マスチック・セメント；棒状マスチック・
セメント；陶器用硫黄セメント 232

木製容器用不溶性セメント；ゴム・セメント；ガラス用
セメント；軟質ゴム・セメント 233

硬質ゴム・セメント；弾性セメント；マリン・グルー 234

Jeffrey のマリン・グルー；湿った壁用マリン・グルー；
ガッタパーチャ・セメント；皮革用セメント 235

硬質ゴム櫛用セメント；弾性ガッタパーチャ・セメント；
馬の蹄用セメント；陶器用セメント 236

皮革用セメント；カゼイン・セメント；純カゼインの調製 237

通常の工業用カゼインの調製；より純粋な工業用カゼインを得る
ための John A. Just の方法 238

長期間保存可能なカゼイン・セメント；ガラス用セメント；
金属用セメント；陶器用セメント；メシャムパイプ用セメント；
木材用等セメント 239

陶器用セメント；水ガラスおよび水ガラス・セメント；水ガラスと
その性質；割れた瓶用セメント 240

ガラスおよび陶器用セメント；水工事用セメント；金属接合用
セメント；赤熱にさらされる管継手用セメント 241

大理石およびアラバスター用セメント；グリセリンおよび
グリセリン・セメント；市販グリセリンの性質；グリセリンと
リサージのセメント 242

石灰セメント；石灰およびチョークの性質；ガラス用セメント；
大工用セメント；割れた粘土るつぼおよび陶器用セメント 243

石灰とにかわのセメント；石膏セメント；焼石膏（パリ石膏）の
調製；石膏像用セメント 244

ガラスおよび陶器用セメント；鉄および石材用セメント；
陶器用セメント；万能石膏セメント；鉄用セメント；
耐熱セメント；耐水・耐蒸気セメント；鉄用セメント 245

鉄管用耐火セメント；高温に耐えるセメント；鋳物の欠陥充填用
セメント；ストーブプレート等のひび割れ用セメント；
鉄製水槽用セメント；ひび割れた鉄鍋用セメント 246

ストーブ用黒色セメント；化学装置用セメント；この種の
セメントに要求される条件；フッ化水素酸発生用小型装置用
セメント 247

亜麻仁油と粘土のセメント；亜麻仁油とマンガンのセメント；
極めて高温に耐えるセメント；耐酸セメント；化学装置用
ゴム・セメント 248

Scheibler の化学装置用セメント；特殊用途用セメント；
金属文字をガラス、大理石、木等に取り付けるための
セメント；鉄管継手用セメント 249

蒸気ボイラー用セメント；ゴム用セメント；タイヤ用セメント；
蒸気管等用セメント 250

大理石用セメント；木材、ガラス等を金属に取り付けるための
セメント；ブラシ製造業者用セメント；電気装置用セメント 251

宝石職人用セメント；アメリカ製宝石職人用セメント；
セルロイド用セメント；Stratena；布用セメント；セメントの
使用方法 252

セメントを被着面に密着させることの重要性 253

任意の二つの表面の接合を妨げる要因；使用するセメント量を
できるだけ少なくすることの重要性 254

接合面から油脂および汚れを除去すること；ペーストおよび
ムシラージ；でんぷん糊 255

ペースト調製の規則；小麦粉糊 256

ペーストの腐敗を防ぐ手段 257

靴職人用ペースト 258

アラビアゴムおよびその性質；アラビアゴムの代用としての
デキストリン；市販デキストリンの性質 259

デキストリンの調製；Blumenthal の方法 260

Heuzé の方法；トラガカント（ゴム・トラガカント）；特殊用途用
ペーストおよびムシラージ；でんぷん糊；小麦粉糊 261

強力接着ペースト；酸敗しないペースト；ベネチアン・ペースト 262

ラベル用ペースト；弾性または可撓性ペースト；ラベル用
ムシラージ；ムシラージ 263

郵便切手用ムシラージ；カゼイン・ムシラージ；トラガカント・
ムシラージ；粘着ペースト；流動ペースト 264

砂糖石灰ペースト；液状砂糖石灰ペースト；紙および精巧な
装飾品用ペースト；アルブミン・ペースト 265

グリセリン・ペースト；機械へのラベル貼付用ペースト；
地図貼付用ペースト；スズ箔に紙を貼るためのペースト；
紙袋用ペースト；写真家用カゼイン・ムシラージ；スクラップ
ブック用ペースト 266

皮革用ペースト；木を磁器およびガラスに貼付可能な強力
ムシラージ；デキストリン・ムシラージ；革をボール紙に
貼るためのペースト 267

研磨ニッケルへのラベル貼付用ペースト；ブリキへのラベル
貼付用ムシラージ；事務用ムシラージ；事務用グリセリン・
ペースト；清潔で耐久性のあるペースト 268

紙幣用または口糊；厚紙用ペースト；机の天板に布または革を
貼るためのペースト；カゼイン・ムシラージ；木材および
羊皮紙に使用できる非常に粘着性の高いペースト 269

メモ帳用ペースト；スズ箔に紙を貼るためのペースト；
ガラス、磁器および金属にラベルを貼るためのペースト；
アラボール・ゴムの調製；脱糖ビートスライスからの接着物
質の調製 270

索引 273

膠（にかわ）、ゼラチン、セメント、ペースト

第I部

膠（にかわ）およびゼラチン

第I章
膠（にかわ）の本質

1．にかわの起源（原料）

すべての動物、とりわけ高等な部類の動物の体組織には、冷水にも温水にも不溶の組織が含まれている。しかし、それらも長時間煮沸を続けるとついには溶解し、その溶液を蒸発濃縮すると、粘稠でゼラチン化性をもつ塊を与える。さらにこれを乾燥すると、原料の純度の程度に応じて、多少とも透明で脆い物質となる。純粋な状態では無色無臭であり、冷水中では膨潤してふくらみ、煮沸するとその液中に溶解する。この物質、すなわち、いわゆる膠質（にかわ・ゼラチン）を与える組織が変化して生じた生成物が、商業上 glue（グルー、膠）として知られているものである。

膠（にかわ）を与える組織のうち、重要なものとしては、結合組織（cellular tissue）、真皮（corium）、腱または筋、リンパ管（vasa lymphatica）および静脈の中膜、骨の有機質であるオッセイン（ossein）、鹿角（hartshorn）、軟骨、多くの魚類の浮き袋などが挙げられる。

膠やゼラチンそのものは、病的現象としての異常な状態を除けば、動物体内にすでに完成した形で存在しているわけではなく、さまざまな変化の産物である。こうした変化のうち第一のものは、明らかに皮の乾燥の際に起こる。というのは、通常の方法（石灰漬けなど）で処理した「グリーン・ハイド」（生皮）を、乾燥させないままにかわに煮た場合に得られる生成物は、石灰漬け後にいったん乾燥させてから煮た場合に比べて、全く性質の異なる、はるかに凝固性の乏しいものでしかないからである。第二の変化は材料を煮沸する際に、第三の変化は得られたゼリーを乾燥する際に起こるように思われる。そしてこのことによって、実際の膠にまで変化していないゼリーが、膠溶液とは挙動を異にする事実も説明されよう。変化の連鎖は、出来上がった膠の段階でさえ終わるわけではない。にかわを水に溶かし、しばらく煮沸すると、冷却してももはやゼラチン化せず、液状のまま残ることはよく知られている。我々が扱っているのは、より安定な有機化合物に比べて、はるかに分解に移行しやすい有機結合体である。しかしながら、膠が、いくつかの異なる変態として現れる一つの有機化合物であることは、確立した事実である。動物体内では、病的現象としての異常な条件下においてのみ完成形として現れるにすぎず、したがって、まず膠質を与える組織を乾燥し、次いで長時間煮沸し、最後に得られたゼラチン状塊を蒸発・乾燥することによって、初めて生ずるのである。

2．にかわの移行段階

したがって、次のような段階を区別することができる。

a. 膠質を与える物質（膠原物質）

b. 粗にかわ

c. ゼリー

d. にかわ

a. 動物体内の膠質を与える物質は、蛋白質群であるプロテイン質、すなわちアルブミン、フィブリンおよびカゼインから生成される。これは、果実が熟す際に、既存の物質が分解・変化して構成要素に分かれ、新しい物質が形成されるのと類似の経過をたどる。

b. 「粗にかわ」とは、あらゆる異物を除き、乾燥によって物理的に調製された膠質原料をいう。これは、膠質を与える物質とゼリーとの中間の環をなす。

膠質原料と粗にかわを区別することは、経験によって正当化される。例えば、なめし屋が皮を膨潤させたのちに切り離した、生の仔牛の頭部を注意深く石灰漬けし、そのまま乾燥させずに煮沸すると、たとえあらゆる成分が溶解したとしても、ほとんど、あるいは全くゼリーを含まない、濁った液しか得られない。

c. 「ゼリー」は、粗にかわを煮沸することによって得られる。その接着力は、出来上がった膠溶液のそれよりはるかに弱く、また後者よりもはるかに早く腐敗する。

d. 仕上げ製品としての「膠（にかわ）」は、多くの場合、一定の化学化合物ではなく、いくつかの物質の混合物であり、そのうち二つについては、科学的研究によってよく知られている。

3．にかわの構成

不純物および偶然的な成分を除けば、膠は二つの、明瞭に区別し得る結合体、すなわち グルチン（glutin または gelatin）と コンドリン（chondrin）から成る。前者は皮および骨質部から、後者はまだ軟らかい状態の若い骨および肋骨や関節などの「永久」軟骨から生成される。

製造者は当然、自らの製品中で、これらいずれかの物質を優勢にさせることができる。しかし、実験の結果、グルチン（ゼラチン）の接着力はコンドリンのそれよりはるかに大きいことが示されているので、実際には、できる限り軟骨質を他の膠質原料から分離しておくのが望ましい。

膠のこれら構成成分についての正確な知識は、製造者にとってきわめて重要であるから、ここで、これらに関して科学的研究によって明らかにされた事項を簡単に述べておく。

純粋なグルチン（ゼラチン）は、鹿角（hartshorn）などを塩酸を含む水で処理し、膠質を与える物質の骨組みともいうべきリン酸石灰（リン酸カルシウム）を溶解除去し、「コラーゲン」または「オッセイン（ossein）」と呼ばれる有機組織を残すことによって得られる。ついで、このオッセインを石灰乳に浸して脂肪を除き、よく洗浄した後、煮沸する。得られたゼリーを冷却し、それを冷水中に機械的に細かく分散させると、ゼリーは軟化しても溶解はしない。塊を十分攪拌すると、グルチンはその色素を水中に放出するので、水を新しい水と入れ替えながら、それが完全に抽出されるまで繰り返す。その後、水を注ぎ捨て、ゼリーを熱水に溶解し、布で濾過する。濾液を同量のアルコールと混合すると、純グルチンの沈殿が得られる。アルコールによる沈殿の際、グルチンは、溶液中に存在し得る無機塩、特にリン酸塩を共沈させる。これらを除去するためには、得られたグルチンを少量の微温水に溶解し、塩酸でわずかに酸性にして透析器（ダイアライザー）に入れる。塩類と酸は水側へと拡散するので、水を時々新しいものに替えつつ続けると、最後には純グルチンのゼリーが内側に残る。これを浅い容器で乾燥させて蒸発させる。

純粋なグルチンは、乾燥状態では、ほとんど無色で、透明から半透明のガラス様物質を成し、脆いか、あるいはやや弾性を示し、無臭無味で、空気中で変化しない。比重は水より大きい。中性であり、植物性色素に何ら影響を及ぼさず、アルコール、エーテル、炭化水素および油類には不溶である。冷水中では、自重の約40％まで水を吸収して膨潤し、不透明になるが、溶解はしない。熱水には溶解し、その溶液は、たとえグルチンを1％しか含まなくとも、冷却するとゼリー化する。ゼラチン化する温度は、コンドリンよりも低い。

グルチンの水溶液は、塩素、塩化白金、タンニンおよびアルコールによって沈殿するが、塩酸、酢酸、酢酸鉛、明ばんおよび硫酸鉄によっては沈殿しない。濃硫酸はグルチンを分解し、他の分解生成物とともに、主としてグリココール（グリシン）とロイシンを生成する。

加熱すると、グルチンは軟化し、膨潤し、焦げた角（鹿角）の臭いを発する。空気中では着火しにくく、煙を出し、数分間だけ炎を上げたのち、燃えにくいかさ高い炭質残渣を残し、その灰は主としてリン酸カルシウムから成る。

グルチンがゼリー状のとき、アルコールで処理すると脱水を受け、その結果として著しく収縮する。Gonnor はこの性質を利用して、非常に多量の水を含むグルチン膜に刷られた図版を、著しく縮小させることに成功し、このように縮小されたものを石版石に転写し、そこから、最初の図とよく似ているが、より小さい新しい印刷物を得た。

逆に、水の含有量の少ないグルチンで図版を作り、のちに水に浸すと、版が膨張して、図柄は同じ規則性をもって拡大される。

純粋な コンドリン（chondrin） は、肋骨軟骨、喉頭（会厭軟骨を除く）の軟骨、あるいは気管および気管支の軟骨を、24～48時間煮沸することによって調製される。

コンドリンは、その溶液にアルコールを加えると沈殿する。沈殿を温水に再溶解し、蒸発させて乾燥させると、やや黄色を帯びた半透明の塊となり、破断面その他の外観的性質においてはグルチンに類似する。しかし、水溶液からの沈殿挙動は異なり、グルチンは沈殿しないような無機酸、酢酸鉛、明ばんおよび硫酸鉄、さらに酢（酢酸）、クエン酸、シュウ酸などの有機酸によっても沈殿する。

化学組成に関しては、コンドリンはグルチンより窒素が少なく、硫黄を多く含む。その組成式は、アルブミンのそれにより近く、これはコンドリンの由来とも符合している。というのは、軟骨は、プロテイン質と膠質原料物質との中間形態とみなすことができるからである。

コンドリンに濃硫酸を作用させると、ロイシンのみが生成され、グリココールは生じない。コンドリンは水酸化カリウムによってグルチンに変化し、その後はグルチンと同様にロイシンとグリココールを与える。濃塩酸と煮沸すると、コンドリンは分解され、「コンドログルコース（chondroglucose）」と名づけられた特殊な種類の発酵性糖が生成する。

最後に付け加えると、コンドリンの接着力はグルチンより弱く、膠中に存在すると有害とみなされる。したがって、膠製造者は、コンドリンの生成を避けるため、できるだけ骨から軟骨を分離しておくべきである。ただし、コンドリンはサイジング（サイズ剤）には有用である。

4．にかわの性質と他物質に対する挙動

一般に「膠（にかわ）」と総称される製品は、常にグルチン、コンドリンおよびまだ正確に究明されていない他の物質の混合物である。にかわは、ゼリーを蒸発・さらに乾燥させることによって形成され、その性質は、ゼリーを得るために用いた粗にかわおよび膠質原料に依存する。

ここで付言すれば、たとえ各製品中に含まれるグルチン量が科学的手段で測定できなかったとしても、さまざまな原料から得られたにかわは、外観的特徴によって容易に区別できる。全ての製造者が知っているように、皮から得られたにかわと、骨から得られたにかわとでは、接着力、弾性、破断面などの点で明らかに性質が異なる。また、高齢の動物の膠質原料から得られるゼリーは、若く弱い動物の組織から得られるものよりも堅く、その収量も多い。魚の浮き袋や鱗から得られるにかわは、主としてグルチンから成るとはいえ、皮や骨のにかわとは著しく性質が異なる。

概していえば、ゼリーはグルチン由来であろうとコンドリン由来であろうと、にかわに乾燥される前の段階では、膠溶液とは異なる性質をもつ。接着力は小さく、はるかに早く腐敗する。華氏68～72.5度（20～22.5℃）の温度では、ゼリーは24時間以内に腐敗し、アンモニア臭を発して分解するが、にかわ溶液は、はるかに長く保存しても変質しない。

ゼリーはオゾンを著しく吸収し、その作用で分解される。これが、雷雨の接近が、膠液の凝固力を破壊したり、乾燥網上の膠を「turn on the nets」、すなわちその凝固性を失わせて液状化・悪臭化させることによって、大きな損害を与えうる理由である。

各種塩類に対するにかわ溶液の挙動もまた、注目に値する。

15～20％のにかわを含む微温の液に、炭酸カリウムまたは炭酸ナトリウム、中性酒石酸カリウム（ロッシェル塩）、ロッシェル塩（酒石酸カリウムナトリウム）あるいはエプソム塩（硫酸マグネシウム）を加えると、塩が水を奪うことによってにかわが凝結する。普通の食塩、サラミアック（塩化アンモニウム）、硝石、塩化バリウムなどを飽和させた微温の溶液は、ゼラチン化しない。

にかわ溶液に多量の明ばんを加えると、にかわは透明な塊として沈殿する。

にかわを高温で希酸とともに処理すると、その溶液は単独ではゼラチン化しないが、普通の食塩を加えるとゼラチン化する。

消石灰とともに煮沸すると、にかわ溶液はゼラチン化する性質を失い、蒸発させると、冷水および飽和食塩水に可溶な無色のゴム状物質に変化する。

シュウ酸と結合させたグルチン溶液からは、しばらく後に石灰を加えることでシュウ酸を再び分離することができ、その結果、ゼラチン化しないが非常に大きな接着力を有する液が得られる。これがいわゆるメタゼラチン（meta-gelatin）である。

にかわ溶液は、繰り返し煮沸と冷却を行うこと（およそ6日間）によっても、ゼラチン化する性質を失う。

タンニンは、ゼリーともにかわ溶液ともに特徴的な結合体を形成し、この結合は、ゼリーまたはにかわをわずか0.005％しか含まない溶液中でも起こる。したがって、にかわはタンニン検出に非常に優れた試薬である。

非常に濃厚なにかわ溶液にタンニンを加えると、汚黄色でチーズ様性質を持つ重いフロック状沈殿が生じる。これは空気中に放置すると褐色に変わり、乾燥すると硬く脆い塊となり、容易に粉末に砕ける。熱いカリウム苛性アルカリ（カセイカリ）溶液には溶けるが、水、エーテル、アルコールには不溶である。この沈殿は、全く同一ではないにせよ、「革（レザー）」と呼ばれるタンニンと皮との結合体にごく近いものと考えられる。

膠を乾いた熱に曝すと溶融し、焦げた角の強い不快臭を発し、動物炭に似た強力な脱色能をもつ炭質残渣を残す。膠を乾留（破壊蒸留）すると、炭酸アンモニウムを含む水溶液と、炭酸アンモニウム、硫黄、シアン化アンモニウムなどの混合物から成る濃厚な褐色油が得られる。

膠の化学組成は、植物界に由来するデンプンやセルロースを想起させる。それは次の成分から成る。

炭素　　　　49.1％
水素　　　　 6.5％
窒素　　　　18.3％
酸素と硫黄　26.1％

これは式 C_{12}H_{10}N_{2}O_{4} によって表すことができる。

膠の組成は、膠質原料物質のそれとほとんど変わらない。膠片（アイシングラス）の組成は次の通りである。

炭素　　　49.5％
水素　　　 6.9％
窒素　　　18.8％
酸素　　　24.8％

このことから、膠がそのさまざまな移行段階において、異なる化学化合物を表しているのではなく、1つの同一化合物の諸変態にすぎず、それぞれが物理的性質によって区別されるに過ぎないという推論は正当化される。これは、デンプンが組成を変えることなくデキストリンやブドウ糖として現れうる場合や、セルロースが組成を変えないままアミロイドやブドウ糖へと変わりうる場合と同様である。

第II章
にかわの用途

にかわの様々な技術的用途を調べることは、製造者にとって大きな関心事である。というのも、製造者はしばしば自ら販売人としても行動しなければならず、その際、自分の製品を誰に提供すべきかを知る必要があるからである。また、すべてのにかわがあらゆる目的に適しているわけではなく、用途ごとに異なる品質が要求されるため、どのような特殊な要件を満たさねばならないかを知ることも必要である。

――にかわを接合媒体として用いる場合。第I章「膠の本質」で述べたように、グルチンの接着力はコンドリンのそれより大きく、さらに、皮や腱から得られるグルチンは、骨から得られるものよりも一層大きな接着力を持つ。このため、皮屑から作られた、健全で良質なにかわは、主要な消費者とみなされる職人たち、すなわち家具職（キャビネット・メーカー）、大工、旋盤工、楽器製作者、木彫師、車両製造業者、ブラシ製造業者、製本業者、製紙業者などに特に好まれる。彼らはいずれも、可能な限り最大の接着力をもつにかわを必要とする。しかし、だからといって、良質の骨にかわがこれらの目的に使用できないと考えるべきではない。というのも、動物炭や骨粉の製造業者から、優良でしかも安価な骨にかわが多く市場に供給されており、木材の接着などに広く利用されているからである。

上記のような用途に接合媒体として適するにかわは、琥珀色または褐黄（ブラウンイエロー）色で、透明または半透明、澄明で、乾燥して硬く、破断面がガラス様であるべきであり、ただしあまり脆すぎず、ある程度の弾性を示すことが望ましい。冷水に浸すと膨潤してできるだけ多くの水を吸収すべきだが、48時間浸しておいても実際には溶解してはならない。上に残る水は腐敗臭を全く持たず、溶解している異物はごく少量でなければならない。このようなにかわは、華氏122度（約50℃）で溶解しはじめ、華氏144.5度（約62.5℃）に加熱すると完全に溶解する。これ以上の高温で加熱することは避けるべきである。

――にかわを結合剤として用いる場合。にかわ溶液は、着色紙や壁紙の製造、テンペラ画（蒔絵・膠絵）、金箔貼り用サイズなどにおいて、鉱物性顔料などの微粉末物質を互いに結び付けるために用いられる。また、石膏（プラスタ・オブ・パリス）やチョークに混合され、乾燥すると硬化する可塑性の塊、すなわちスタッコ細工や紙塑（パピエ・マシェ）などの製造にも用いられる。一般的にいえば、これらの用途には、健全で良質のにかわのみを使用するのが最もよいが、場合によっては、欠陥のある安価な品を用いても、害のないこともある。とくに顔料混合物に用いるにかわは、必ず酸やアルカリを含まないものでなければならない。これらは顔料に分解・変質作用を及ぼすからである。金箔張り職人は常に最上質のにかわを用いるべきであり、さもないと、後でサイズに施した仕事が台無しになってしまう。

マッチの製造には非常に大量のにかわが消費され、その品質と乾燥特性には多くのことがかかっている。黄リンを含むマッチの頭薬（ディッピング・コンポジション）は、25～50％濃度のにかわ液に、所要量の酸化剤（硝酸カリウムまたは塩素酸塩など）を加え、華氏100.4度（約38℃）に保った浴である。ここにリンを注意深く投入すると、その中で溶融し、撹拌によってエマルションとなる。このとき、砂、ガラス粉その他の摩擦剤を加える。にかわの役割は、感度を低下させることなくリンを酸化から保護することである。さらに、にかわは、安全マッチの頭部および擦り面（発火面）の結合材としても用いられる。

――製本業者用にかわ。製本業者は、上等な仕事には、自然に淡色で強度があり、著しい臭いを持たないにかわを必要とする。化学的漂白を受けた粗悪なにかわのなかには、漂白剤が十分に除去あるいは中和されていないため、のり鍋の中でほとんど黒く変色してしまうものがある。

サンドペーパー、ガラスペーパー、エメリーペーパーおよびそれに類する布類は、表面に強にかわの薄く均一な層を塗布し、その上に粉末を均一にふりかけることによって作られる。

――サイジングにおけるにかわの使用。製品にサイジング（糊付け）を施す主な目的は、ある程度のこわばりを与え、外観をよくし、手ざわりを良好にすることである。

白物製品のサイジングににかわを用いると色調を損ねるので、この目的には使用できないが、一方で、帽子・毛織物製造業者や織布業者などが用いるサイズの調製には、多量のにかわが用いられる。抄紙機とロジン・サイズ（樹脂サイジング剤）が発明される以前は、紙のサイジングには動物にかわのみが専ら用いられていた。しかし今日では、ぼろ布から作られる紙やボール紙、また動物性物質でサイジングした画用紙を生産する製紙業者による場合を除き、紙のサイジングにはほとんど用いられない。紙は、抄紙機を出た後、にかわ溶液の中を通し、その後空気中で乾燥される。

実際のサイジング用途には、良質で精選されたにかわだけが用いられるか、あるいは製紙業者自身が、乾燥した仔牛の頭部、毛を取り除いた兎皮、羊皮紙の端切れなどを煮てにかわを作り、自家製サイズを調製することもある。安価なフェルト帽（毛帽子）には、シェラックの代わりににかわが用いられる。毛織物業者は、主としてゼリー状のにかわを購入する。この種のにかわは特に重要であり、その調製法については後に述べる。

――料理用および薬用としてのにかわ。にかわがこれらの用途に供される根拠となる性質は、三つに大別できる。

1：第一は、にかわが凝固する際、その内部に、液中に機械的（物理的）に分散し、きわめて細かく砕かれた懸濁物質を包み込み、これらを一緒に凝集させる能力である。こうした懸濁物質は、液とほぼ同じ比重を持つため、単に静置しても沈降せず、濁りを生じさせるが、にかわはそれらを取り込んで沈殿させる。ここでにかわは清澄剤として作用する。

ビール、ワインその他の液体を清澄・澄明にするため、またゼリーを調製するために、特別に調製された大量の膠片（アイシングラス）およびゼラチンが用いられる。ゼリーやその他の料理用に用いる材料は、いうまでもなく、無色で完全に無臭でなければならない。ゼリーは、固まる前に香辛料、砂糖、エッセンスなどで風味を付けて食味をよくする。植物性ゼラチンである寒天（アガーアガー）は、後に詳述するが、現在中国から輸入されており、価格が安く完全に無臭であるため、アイシングラスやゼラチンの強力な競争相手となっている。

リービッヒ（Liebig）の肉エキスその他の牛肉エキスが登場する以前には、骨ゼリー、肉汁、香草のエキスおよび小麦粉の混合物からなる「ブイヨン錠」が広く使用されていた。110ポンドの肉を繰り返し煮出すと、5ポンドのブイヨン錠が得られる。この錠剤にその重量の30倍の水を加えると、リービッヒ肉エキスなどから作るものほどではないが、かなり良質の肉スープが得られる。

にかわを水に溶解すると、常温でゼラチン化する。この溶液を、例えば肉汁、果汁、エッセンスなど、ゼリー状の食品にしたい他の液体と混合すると、それらを固化させることができる。

にかわは、傷口に空気が触れるのを防ぐことで治癒剤として作用する。いわゆる絆創膏（コート・プラスター）はゼラチンから作られる。家具職人が手を切ったとき、にかわを傷口に塗布すると非常に良い結果が得られる。病院では、ゼラチンとグリセリンの混合物が、傷を閉じる最良の手段として用いられており、同じ混合物は卵、果物、さらには肉などの食品保存にも成功裏に用いられている。

上記の目的には、どの良質のにかわでも使用することができる。

味の悪い薬剤はしばしばゼラチン・カプセルに封入され、患者が不快を感じることなく服用できるようにされている。これらカプセルの使用は今日非常に広まり、一つの独立した工業部門を形成するまでになっている。その製造方法については後述する。

――弾性塊およびゴム代用品としてのにかわ。にかわとグリセリンを混合すると、ゴムに似た弾性塊が得られる。同様の効果は糖蜜（モラセス）を加えることによっても得られる。この弾性塊は、その調製法については後に述べるが、印刷用ローラーや鋳型の製造にとってきわめて重要である。なかには、この塊をすぐ使用できる状態で製造し、印刷業者や石版印刷業者は、それを再溶融して型に流し込むだけでよいようにしているメーカーもある。

フォトリトグラフィーにおいて、にかわは非常に重要であり、クロム塩と混合することによって、写真ネガ像を石版石に転写する唯一の既知の手段となっている。写真術においては、ゼラチンがガラス上のネガ像のために用いられる。石膏やセメントの模型を製作する業者にとっては、一般にグリセリンを加えずに用いられるにかわ塊は、深いアンダーカットを持つ鋳型を作る際に不可欠である。

にかわにグリセリンを混合すると、ゴムの代用品として、例えば人形の頭部や動物などの弾性玩具を製造することができる。この目的には、接着力がそれほど大きくなくとも、非常に堅固なゼリーを形成するにかわを選ぶのが望ましく、純粋な骨にかわが最良である。

にかわとグリセリンを1：1の割合で混合したものは、謄写版（ヘクトグラフ）用のゼリーとして用いられ、濃厚なアニリン染料溶液で書かれた文字や図柄を転写する。

――装飾品用のにかわ。にかわおよびゼラチンは、装飾品の製造において大きな進歩を遂げている。

これらの製品のうち最もよく知られているものは、おそらくゼラチン箔であろう。これは薄く透明なシート状で、鮮やかに着色され、聖画、名刺、ラベルなどの印刷に用いられる。

ゼラチン化粧板（ジェラチン・ベニヤ）は、あるパリ万国博覧会で初めて展示された。これらは厚さの異なる板状シートであり、各種塩類の結晶模様やラズライト、マラカイト、アヴァンチュリンなどの石を模倣するように、色材を混ぜることによって半透明性を失わせている。真珠母、べっ甲、象牙を精巧に模したにかわ製品も展示され、真物と見分けがつかないほどであった。これらの化粧板は、装飾品、家具小物、ボタンなどの製造に広く用いられるようになった。なかでも最も華やかな用途は扇の製造であり、かつては象牙やべっ甲が用いられていたものが、今日ではこのゼラチン化粧板で代用されている。恐らく多くの夫人方は、これらきらめく玩具が、実は屠畜場から出る馬の骨を原料として作られているとは夢にも思っていないであろう。

ゼラチン化粧板の成功に続いて、一般的な角（ホーン）の代用品も開発され、櫛、ボタン、鼻煙壺（スナッフボックス）その他何百種もの装飾品が、これらの模造品から作られている。

以上に述べたのは、にかわの主要な用途の一部にすぎない。にかわの本質と性質に関する知識が深まるにつれて、この工業においては、なお広大な進歩の余地が残されていることは疑いない。

第III章

にかわ製造用原料とその調製

にかわの製造に用いられる原料は、さまざまな種類の動物性廃物から成っている。おもな物質は、牛その他の厚い皮の断片のような製革工場（タンヤード）のくず、革仕上げ職人やモロッコ革製造業者などの作業場から出る廃物である。さらに、多くの動物の腱や腸、毛を取り除いた兎や野兎の皮、猫や犬の皮、羊皮紙の切れ端、旋盤工やボタン製造業者から出るくず、精肉店や家庭からの雑多な屑までもが、にかわ製造に用いる原料の種類をいっそう増やしている。

これらの原料は集荷され、直接にかわ釜元に売られるか、あるいはにかわ原料を専門に扱う仲買人に売られる。

これら廃製品について十分な知識をもつことは製造者にとって重要であるから、本章ではそれらの詳細な記述にあてる。事業の成功は、原料の選択と慎重な選別・調製に大きく依存しているからである。もっとも粗悪な黒にかわから、写真用および料理用の無色ガラス状ゼラチンに至るまで、多様な製品を念頭に置けば、上質品には普通品質のにかわとはまったく異なる原料を用いなければならないことが理解されるであろう。

由来にしたがえば、原料は次の三群に分けることができる。

1．皮様原料：皮、革、組織類。
2．骨原料。
3．魚類から得られる原料：浮き袋、鱗など。

1．動物皮

[Illustration: FIG. 1.]

動物皮は三層から成る。すなわち、1．薄い表皮（エピデルミス）で、これは細胞組織からのみ成り、にかわ製造上とくに重要ではない。2．真の革皮、すなわち真皮（コリウム）で、これは結合組織の繊維から成り、なめし職人にとっても、にかわ釜元にとっても実際の対象物となる。真皮の下には下皮があり、これは細胞組織のみから成り、肉片や脂肪粒子で汚染されているが、これらはにかわ製造には有害である。図1は動物皮の断面を示す。O が表皮、L が真皮、U が下皮である。表皮は二層から成る。最外層 H は角質層または層板層（ラメラ層）と呼ばれ、その下の深い層 S は粘膜層またはマルピーギ層と呼ばれる。真皮もまた二層から成り、上層 C と、下層 C{1}_ があり、この下層が実際の革皮である。下皮 U は弾性組織で、多数の脂肪沈着 F と汗腺 D を含み、この汗腺は導管 D{1}_ によって皮膚表面に通じている。

革およびにかわの製造者にとって価値ある材料は、真皮（コリウム）のみである。

なめし職人は、皮をタンニン液（タンニン槽）に浸す前に、その端部を切り整える。羊や仔牛の皮からは、頭部を切り離すが、これはにかわ原料に用いる方が有利だからである。また、皮の下腿部を覆う部分や、皮を整った形に仕上げるために腹部の裂けた縁も切り落とす。牛皮では、耳、尾、足先がにかわ原料として用いられ、頭部はなめされる。この種のなめし工場廃物からは、44〜46％のにかわが得られる。牛皮の「スカーフスキン」（表削りした薄皮）や、フレッシング（肉削り）の際に出る廃物、腱、牛の後躯部などからは30〜35％が得られ、馬の腱からは15〜18％が得られる。

羊皮紙の切れ端や牛の蹄は、さらに高く評価されるにかわ原料であり、ほとんど何の前処理も要さずに煮沸に適する。これらは自重の最大62％までにかわを与えることがある。

仔牛皮や羊皮からは上質のにかわが得られる。これに対して馬皮からのにかわは通常色が暗く、品質も劣るが、注意深く処理すれば強度の高い製品を得ることもできる。

いわゆる「仔牛頭」は、にかわ釜元にとって非常に価値が高く、石灰漬けと乾燥を受けた後、特殊な商品として取引される。

豚、兎、野兎の皮からは、淡色だが凝固性の乏しいにかわが得られる。したがって、これら最後に挙げた原料は、紙のサイジングなどに用いられるゼリーの製造に使用するのが最もよい。

皮が得られた動物が老齢であればあるほど、得られるにかわはより堅固になる。多くの場合、とくに特定品質のにかわを生産しようとする場合には、同種の皮屑が十分量あるなら、それらを別々に煮られるよう種別に仕分けしておくことが勧められる。

インディゴなどの各種商品を包装するのに用いられた多くの皮は、南アフリカからの輸送中に大きな損傷を受け、なめしには不適となるが、にかわ原料としては良好であり、しばしば50〜55％の収量を与える。

にかわ原料の鑑定に関して、シカゴ（イリノイ州）の American Provision Co. が発表した膠に関する記事の中に、いくつか有用な覚え書きがある。

「乾燥した未処理または塩蔵原料（生皮または南米産原皮など）は、冷水中に12時間浸すと、重量が約50％増加するが、なお堅く、水は臭みがないままである。水分、汚れおよび塩分は合計で10％を超えてはならない。

『グリーン・ソルテッド原料』（hide pieces, sinews, calf heads and pates など）では、過剰な塩分がなく、腐敗、変色、加熱（発熱）が起こっていないことが必要である。繊維は堅く、毛が抜けやすくなっていてはならず、穏やかな動物臭を有するにとどまるべきである。水分と塩分は合わせて40％を超えてはならない。

「乾燥石灰漬け原料を12時間浸漬すると、特有の臭気が発生するが、繊維はしっかりしており、糸を引くようなぬめりを持つ断片があってはならない。水は暗色であってはならない。石灰、砂および汚れは合計で5％を超えてはならない。

「グリーン・ライムド原料は、表面がなめらかで柔らかく、残存する毛は容易に除去できる状態でなければならない。また、石灰液は比較的清澄で臭気が少なく、強アルカリ性に偏りすぎていてはならない。

「缶詰食肉の製造工程では大量の廃骨が発生する。これらが過度に加熱されておらず良好な状態であれば、かなりの量のにかわが得られ、とくに頭、肋骨、および足の骨は、大腿骨や脛骨よりも良好な収量を与える。

『角髄（horn piths）』中の水分は12％を超えてはならず、乾燥の際に過熱されていてはならない。また、にかわ製造者にとって価値の低い皮や毛は、あらかじめ取り除いておかなければならない。

「にかわ原料を与える動物の年齢は、製品に重要な影響を及ぼす。若い動物からの製品は、一般に色が淡く、収量も多く、抽出も容易であるが、その中にはより多くのコンドリンを含む。そのため、同じ濃度の溶液から得られるにかわを比較すると、成熟動物由来のものの方がより高い粘稠性を示し、乾燥後の膠もより堅固であることがわかる。

「外国では、乾燥原皮の計量時に重量を増やす目的で、しばしば塩化バリウム溶液（chlorbarium）に浸し、その後1.5％の希硫酸浴に入れる。この酸は容易に皮の内部に浸透し、バリウムと結合して白色不溶性粉末である硫酸バリウムを形成し、繊維内には弱い塩酸を残す。これは後の石灰漬け工程で中和され、塩化カルシウムとして溶出する。この処理は、後のにかわ製造にかなりの影響を及ぼす。酸の影響に加え、硫酸バリウムがにかわ液を濁らせ、清澄を困難にするからである。もちろん、着色にかわを作るのであれば、これは欠点とはならない。」

腐敗は常に膠質を与える物質の分解を伴い、それに伴って収量も失われるため、特に夏期には、皮屑を丁寧に保存しなければならない。

なめし職人は廃物を石灰漬け、すなわち、石灰乳に15〜20日間浸漬することによって処理する。この石灰乳は頻繁に更新される。石灰の作用により、付着している血液や肉片が溶解し、脂肪分はケン化される。この処理の後、にかわ原料は乾燥される。

この作業がなめし工場で丁寧に行われない場合（しばしばそうである）、その原料はにかわ釜元にとってほとんど価値がない。

しばしば行われるように、廃物を長期間山積みにしておくと、腐敗発酵が起こり、その有害な影響はその後いくら石灰漬けを行っても回復できない。または、石灰浴の濃度が十分でなかったり、血液や肉片を破壊するのに十分な時間作用させていない場合もある。逆に、石灰浴が強すぎると、膠質を与える物質そのものが侵されてしまうこともある。また、廃物が不適切な条件下で乾燥され、カビの生育が始まっている場合も少なくない。冬期には、凍結させたままにしたために廃物が台無しになることもある。凍結した「にかわ皮革」からは、凝固性の乏しいにかわしか得られない。

以上から明らかなように、にかわ用皮革の購入には細心の注意と配慮が必要である。とくに、十分乾燥して堅く、カビやその他の有機・無機物質を含まず、また石灰分が強すぎないことを確認すべきである。

にかわ釜元は、いかなる場合にも、自らにかわ原料の調製を行える体制を整えておくべきである。そのためには、次のような設備が必要となる。

にかわ工場が河川のほとりに立地すると仮定しよう。川のすぐ近くに、使用する全にかわ原料を処理できるだけの数のピットを設ける。それぞれの深さは約6½フィート、直径は6½〜10フィートとし、セメントで内張りを施す。各ピットの底は、水面より約3〜3½フィート高い位置になるよう設置する。ピット同士は配管で連結し、これによって給水する。各ピットには汚れた水を排出するための排水管を備える。

にかわ原料は、他の工程にかける前に水洗して石灰分を除去しなければならない。最も簡便な方法は、石灰漬けした原料を網や籐製バスケットに入れ、川岸に設置した移動式クレーンその他の装置で吊り下げ、流水中に浸すことである。しかし、この初歩的な方法にはいくつかの欠点がある。大量の水を汚染し、法的な問題（河川汚濁規制）を招く可能性があること、そしてそのあまりの簡便さゆえに、固形の石灰片や軟化した動物質をブラシで取り除くといった予防措置が怠られがちになることである。さらに、十分な大きさをもつ沈澱槽を設けておかないと、大量の水によって、にかわ原料の小片や脂肪が流れ去ってしまうことにもなる。

この目的には、洗浄ドラムを用いる方が、より短時間で効果的に処理できる。これは、両端が開いた直径約6フィート、長さ約4フィートの有孔鉄製シリンダーである。シリンダーの内側には幅6インチほどの木製棚板が数枚取り付けられており、シリンダーが回転するにつれて、にかわ原料を部分的に持ち上げ、やがて下へ落とし、散らしながら水噴霧の中で打ち叩くようにして洗浄する。シリンダー内部には、外側から補強支柱で支持された鉄板も設置されている。洗浄中はこの鉄板を垂直位置にしておき、作業終了時には水平位置に倒すと、作業台となり、その上ににかわ原料が落ちる。これを手動プレスへ移して水を絞る。洗浄した原料は、日当たりと通風の良い場所にある乾燥場に移し、板張りあるいはセメント張りの傾斜床の上に広げる。この床は下方から空気を取り入れられるようにしておく。

少量の水を頻繁に取り替え、その都度完全に排水することが、最も完全かつ経済的で、しかも短時間で洗浄を行う方法であることはよく知られている。この点から、S. Rideal は、攪拌・排水・点検に適した設備を備えたピットまたは槽の使用を勧めている。ピットから出る石灰かすは肥料製造に利用できる。

図2〜5に示されるにかわ原料洗浄機は、W. A. Hoeveler による発明（アメリカ特許）であり、にかわ原料を洗浄する装置の構造に関するものである。

従来の装置では、原料が過度に砕けて傷みやすく、さらに洗浄水とともに細片が流出してしまうため、相当の損失が生じるのが常であった。本装置の構造と配置によって、これらの欠点が改善され、他にも種々の利点が得られる。

図2は図3の x-x 線に沿ったこの装置の横断鉛直断面、

[Illustration: FIG. 2.]

図3は同じく縦断鉛直断面、

[Illustration: FIG. 3.]

図4はスクリーンと蝶番付きカバーを拡大して上面から示したもので、片方は開き、片方は閉じている状態を示す。

[Illustration: FIG. 4.]

図5はハブ（輪心）、ステムおよびパドルの一部の詳細図である。

[Illustration: FIG. 5.]

装置は、長方形の水槽状構造として作られ、その側板および端板 A は二重壁 a a によって、ほぼ水密になっている。内部上部には、半円形で側面が平らで底部全体が丸みを帯びた「揺動式洗浄箱」B が占めており、その底部には多数の孔があいている。

箱 B の軸位置に支えられた横軸 c には、適当なハブ d と調節可能なパドルからなる水車が取り付けられている。それぞれのパドルは、放射状のステム e とブレード（スプーン）f から成る。スプーン f はステム e に取り付けられており、前後（半回転以上）に反転できる。一方の面は丸く面取りされており、原料中を通過する際、原料が付着したり残ったりしないようになっている。もう一方の面は平らだが、わずかにひねりまたはベベルがつけられており、回転方向に対してこの面を前向きにしたとき、原料をすくい上げて箱 B の外まで保持し、さらに持ち上げた位置で、原料がパドル上を転がるか滑り降りるようになっている。その結果、あらかじめ定められた位置で、原料はやさしく排出口シュート g に落ち、ほとんど傷つくことなく次工程へと運ばれる。運転中は、箱 B と本体 A は、清水または薬品で調製した水流で満たされ、車輪 e f は箱内でゆっくり回転し、パドルの縁が内部を掃くように動く。同時に、箱 B（あるいはその底部）は揺動させられ、箱底の孔の目詰まりを防ぐ。

原料を箱 B に入れ、十分量の水で満たしたのち、車輪 e f を、スプーン f の丸い面を前方に向けて、ゆっくり回転させる（動力または手動）。この操作によって原料は徹底的に攪拌・洗浄され、スプーンの丸い形状のおかげで、原料の自然な形状が過度に砕けてしまうのを防ぐことができる。

発明者は、洗浄箱 B の有孔底から流出した微細粒子を、次のようにして回収する。水槽 A の下部に、横桟またはブロック h 上に持ち上げる形で、平行する二本の角材 i を配置し、これら角材の内側に「溝 k」を設けてレール代わりとする。このレール内に長いスクリーン l をローラー m に載せて設置し、溝 k 上を移動できるようにする。スクリーン l に往復運動を与えるため、端部にロッド n を取り付け、このロッドを、パッキン箱 p と蓋またはドア q を介して二重壁 a a の外側へ貫通させる。ドア q を開けば、スクリーン l とその上の原料を引き出すことができる。スクリーンの揺すり運動は、ロッド n に適当な動力装置を取り付けて行い、必要に応じて運転中継続する。角材 i は側壁 a から少し離して設置され（水や廃棄物が通り抜ける通路を確保するため）、その両側にはドア r が蝶番で取り付けられている。これらドアは支え棒 s の上に倒して閉じることができ、その場合スクリーン上には何も落ちてこない。また、ドアを開いて二重壁 a a にもたせかけることもでき、その場合スクリーンが露出し、側方の通路はドア r によって塞がれる。

初期の荒洗い工程では、ドア r は閉じておき、汚水やゴミは側方の通路を通って下方の排出口から流れ出る。荒洗いが済んだ段階では、箱 B 内で剥離した微細な原料片を回収する必要が生じる。その際にはドア r を開き、側方の通路を閉じることで、すべての水および細片をスクリーン l に通すようにし、残りの原料をそこで受け止める。十分量が溜まったらスクリーンを引き出し、その上の原料を取り除く。

箱 B 内の主たる原料が十分に洗浄されたら、パドルまたはスプーン f を反転させ、平らでひねりのついた面を原料側に向ける。この状態でパドルを回転させると、原料はパドルによってやさしく持ち上げられ、シュートまたはホッパー g 内へと放出される。洗浄および洗浄後の原料の搬出は、パドルを反転させる以外の操作を必要とせず、反転はモーター側の逆転ギアによりパドル車の回転方向を逆にすることでも実現できる。

箱 B 全体を前後に揺動させる代わりに、その底部だけをスライドまたはローラー上に載せて往復運動させ、側板は固定したままにすることもできる。

図面では箱 B は軸 c を中心として吊り下げられているが、箱またはその底部に往復運動あるいは揺動運動を与える手段の具体的な構造は、任意の機械工にとって容易に考案しうるものであり、特定の形式をここで詳述する必要はない。箱とその内容物は非常に重くなるので、発明者はこれ専用の動力を備えることを好む。この動力はスクリーン l の往復運動用ギアにも連結できる。

ドア q は図2に示される位置ではなく、同図の q’ の位置に設けることもできる。

工場全体はもちろん、公衆衛生規則、特に河川汚濁などに関する規定に従って設計されなければならない。

にかわ原料の選別・保管用の小屋は、可能であればピットおよび洗浄ドラムに隣接させ、乾燥して通風のよい場所に設けるべきである。要するに、にかわ製造業者は、原料の損失をできる限り少なくし、作業時間と労力をできるだけ節約できるよう、自身の工場配置に工夫を凝らさなければならない。

上記のように設備された工場では、作業は次のように行われる。

仲買人から持ち込まれた原料を計量し、それが生（グリーン）状態であれば、慣例に従い、通常50％の割引を行う。将来の作業を容易にし、また種々の品質のにかわを製造できるようにするため、乾燥した原料は種類に応じて選別し、保管小屋内の別々の区画に収めておく。

石灰漬けされていない生の廃物（グリーン・ウェイスト）は、直ちに手をつけなければならない。そうしないと、空気を汚し、ネズミその他の動物に食い荒らされ、分解による有害な変質を受けるからである。作業手順は次の通りである。

――石灰漬け（ライミング）。皮革廃物を受け入れるピットに必要量の水を満たし、これに良質の生石灰を消化して得た水酸化カルシウムを2％の割合で溶解し、「石灰乳（ミルク・オブ・ライム）」を準備する。十分に攪拌し、水が石灰で完全に飽和されるよう、廃物を投入する前に8〜10日間静置する。液面は、ピット内の廃物の上およそ9インチの高さまで達していなければならない。石灰乳中に廃物を浸す期間は材料によって異なる。仔牛皮は15〜20日、羊皮は20〜30日、厚い牛皮は30〜40日を要する。石灰乳は週に1〜2回更新し、よく攪拌する。

石灰漬けに用いる石灰の品質はきわめて重要である。石灰乳は、炭酸化してしまっているか、もともと質の悪い生石灰を使用したために、しばしばまったく役に立たないことがある。石灰水中に溶解している水酸化カルシウムだけが有効成分であり、一方で石灰乳には炭酸塩やその他の不純物が多量に含まれている場合がある。そのため、見かけ上は濃くても、実際には全く効力を持たないことがある。したがって、石灰の価値は常に、含有されている「真の水酸化カルシウム Ca(OH)_{2}」の量を求めて試験すべきである。S. Rideal による操作方法は次の通りである。

まず、炭酸ガスを含まない水を調製する。これは、しっかりした丸底のボヘミアンまたはイェーナ製フラスコに蒸留水を入れ、30分間沸騰させることで得られる。まだ蒸気が噴き出しているうちに、フラスコをいったん火から下ろし、よく合うグリースを塗ったコルク栓またはゴム栓で素早く密栓し、冷却させる。温度がある程度下がったら、ぬるま湯の入ったバケツに浸して慎重に冷却を早め、その後蛇口からの冷水流の中に移す。水はフラスコ内に保存してもよいが、むしろバルサムなどで裏張りした栓をもつ瓶を多数用意し、それらにあふれるまで満たしておき、必要時まで保管しておくのがよい。

よく混合した石灰試料から小部分（約0.25グラム）を正確かつ迅速に秤量し、容量約300cc の広口栓付瓶に入れ、そこへ先の沸騰水を250cc 加え、静置する。これで水酸化カルシウムはすべて溶解する。次に、この澄明な液から50cc をピペットで引き取り、フラスコに移し、指示薬（フェノールフタレイン、メチルオレンジ、あるいはリトマスのいずれか）を加え、N/10 塩酸または硫酸をビュレットから滴下し、色が変わるまで加える。酸1cc は0.0028グラムの酸化カルシウム、または0.0037グラムの水酸化物 Ca(OH)_{2} に相当する。これから計算によって、試料中の実際の石灰の百分率が求められる。なお、炭酸ソーダや苛性ソーダが存在する場合も酸を中和し、石灰として計算されることになるが、これらはほぼ同程度の効力を持つため、「少量」であればとくに不利はない。特別な用途のためには、完全な分析を行う必要がある。一般に、石灰岩（ライムストーン）から作られる「石灰」は市販品の中でも最良であり、「灰色石灰」や「貝殻石灰」よりも石や粘土分がはるかに少ない。最上級の石灰は不純物が0.5％以下のこともあり、5％を超えることはまずないが、下等な灰色石灰では50％もの不純物を含むことがあり、このような石灰はにかわ製造にはほとんど役に立たない。

石灰槽から取り出した原料は、柳籠または網に入れて川に浸し、大部分の石灰分を除去する。これは通常数日で達成される。さらに効果的にするには、柳籠での浸漬後、廃物を洗浄ドラムにかけるとよい。籠やドラムから取り出した原料は、乾燥場に広げて水切りと乾燥を行う。乾燥は、フォークで1日に数回反転させて空気にさらすことで促進される。乾燥中に生石灰は炭酸塩に変化するが、この炭酸石灰はにかわ製造において何ら悪影響を及ぼさない。十分に乾燥した原料は煮沸の準備が整ったことになり、こうして得られた粗にかわは、後の工程で使用されるまで、いくらでも長期間貯蔵しておくことができる。

夏期には、工場に持ち込まれる原料を十分な速度で洗浄・処理し、腐敗が始まる前にすぐに加工してしまうことはほとんど不可能である。そのため、たとえ非常に有利な条件で大量の原料を購入できるとしても、しばしば危険を伴う。寒冷期には、洗浄済み原料の乾燥が極めて遅く進むため、腐敗を防ぐには人工加熱に頼らざるを得なくなる。

しかし、石炭酸（カルボール酸）を使用することによって、これらの欠点は克服できる。石炭酸は腐敗を防ぐ能力において非常に優れている。価格も比較的安く、しかも必要量はごく少ないので、追加費用はほとんど問題にならない。腐敗によって毎年失われるにかわ原料の価値は、石炭酸の費用をはるかに上回るからである。

原料を十分に洗浄したあと、湿った状態のままレンガ造の貯槽または大型槽に少しずつ入れていき、その都度石炭酸溶液を上から注ぎかける。こうして槽が満たされたとき、溶液が原料の表面を1〜2インチほど上回る深さになっているようにする。原料は、そのまま必要時まで放置しておくことができる。

石炭酸溶液は、石炭酸2ポンドを水1000クォートに溶解して調製する。こうして得られる液体は、わずかに燻製臭を帯びる。上述のようにして石炭酸処理された洗浄済みにかわ原料は、まったく変質することなく保存され、必要なときにただちに槽から取り出して、新鮮原料と同じように加工できる。

流水を利用できず、井戸水のみに依存している工場で、しかも廃水を河川や小川に放流せざるを得ない場合には、すべての洗浄工程で石炭酸を含む水を使用するとよい。1万分の1〜2万分の1（重量または容量）の石炭酸を含む水溶液で十分である。この程度の石炭酸添加で、洗浄水が悪臭を放ち腐敗するのを防ぐことができる。

石炭酸には、にかわ原料を硬化させ、その臭気をにかわに移す傾向があるため、他の防腐剤としてホルムアルデヒドやホウ酸も、一定期間腐敗を防止する目的で推奨されている。ホルムアルデヒドは、1万分の1〜10万分の1という弱い濃度で有効である。この程度の微量では、原料を硬化させることも、後の煮沸工程に悪影響を及ぼすこともない。ホルムアルデヒドは熱によって揮散してしまうからである。ホウ酸およびその塩は、防腐力こそ弱いものの、広く好んで使われている。ホウ酸1に対し水200の割合の溶液を用いる必要がある。

にかわ原料としての主要な皮革の種類は、次のように分類できる。

1．老齢牛からの牛革で、強く石灰漬けされたもの。臀部（尻）部分や、やや薄く暗色で柔らかい馬革と混じっている場合がある。馬革は暗色のにかわを与えるので、牛革より価値が低い。「脂革」と呼ばれるものは、肥え太った肥育牛（stall-fed cattle）の牛革であり、使用前に（ベンジンで）脱脂しておかなければならない。

2．牛の四肢下部からの皮片。石灰漬けされておらず、毛が付いたままである。極めて優れたにかわ原料であり、非常に接着力の高いにかわを与える。

3．織機のヒンジとして用いられた古い革。最も強靭ななめしていない牛皮から成る。石灰処理を施すと非常に強力なにかわを与えるが、加工は困難である。

4．鞭革。これは鞭製造で生じる廃物で、厚く白なめし（トーイング）された牛革に由来する。優れた淡色にかわを与える。

5．仔牛革。幅広く薄く半透明な帯状片で、わずかに石灰漬けされたもの。非常に淡色のにかわを与える。

6．仔牛頭。仔牛の頭皮で、石灰漬けされ、毛は除かれている。ゼラチン用として最良の原料であり、独立した商品として取引される。

7．仔牛の蹄。乾燥した、石灰漬けを受けていない、毛付き皮から切り落とされる、最後から二番目の関節部の皮。仔牛頭に次ぐ最良の原料である。

8．背嚢革。子牛革の古い背嚢、および新しい背嚢製造時の廃物で、ミョウバンと食塩で白なめしされ、毛が残っている。適切に洗浄すれば良好なにかわ原料となる。ミョウバンと食塩は洗浄によって完全に除去しなければならない。毛は煮沸工程に悪影響を及ぼさず、むしろ流出するにかわの濾材として役立つ。この類には、各種の毛皮廃物、特に羊皮コートなど古い毛皮衣類の残り部分も含まれる。これらから毛を取り除いた皮は、にかわ原料として用いられる。いずれの材料も、ミョウバンと食塩で処理されているため、適した操作によってこれらを除去しておかなければならない。

9．毛を取り除いた兎および野兎の皮。淡色だが凝固性に乏しいにかわを与える。

10．カット・ラビットスキン。これらの皮は、毛を除く際に機械によって均一な細い糸状に裁断される。フランスでは、これをギルダー（箔押し職人）用のサイズに加工しており、高く評価されている。

11．石灰漬けされた羊革・仔羊革（山羊革）で、薄く非常に軽いもの。少量の、しかも凝固性に乏しいにかわしか得られない。この類には、子山羊革手袋製造時の廃物が含まれる。モロッコ革その他同様の革製品製造時の廃物は、ワイヤーで縛ったベール状に圧縮され、「レバント革（Levant leather）」の名で取引される。

12．子山羊革の漉き作業および手袋製造から生じる廃物。綿毛状粉末をなしており、接着力の弱い非常に薄いにかわ液を与える。煮沸前に、なめしに用いられた薬品類を完全に洗い落とさなければならない。

13．サロン（Surrons）。これは、なめしも石灰漬けもされていない、各種野生動物（アンテロープ、ガゼルなど）の皮で、葉たばこや各種薬品を包装するために用いられたものである。良好なにかわ原料となる。

2．骨および軟骨

皮に加えて、骨はにかわ釜元にとって非常に価値ある原料である。化学的に言えば、我々が「骨」と呼び、動物の筋肉組織を支える骨格は、リン酸石灰およびリン酸マグネシウム、炭酸石灰、アルカリ塩と、それらに結合した脂肪および軟骨質から成る。このうち、にかわの収量源として期待するのは軟骨質であり、脂肪分からは油脂を、リン酸塩からは肥料の基材を得る。

骨軟骨は炭素、水素、酸素および窒素から成り、その百分率組成は、若い動物であれ老齢の動物であれ、実質的に一定である。ただし、若い動物の骨の方が、老齢動物の骨よりも遥かに豊富に軟骨質を含む。無機（鉱物）成分については逆であり、老齢の骨ほどリン酸塩の含有量が多い。

さらに、脂肪分は、若年期や高齢期よりも、成熟した成獣においてより顕著である。また、大腿骨や脛骨では、頭骨、肋骨、肩甲骨などに比べて脂肪収量が高い。後者の脂肪含有量が平均12〜13％であるのに対し、前者は18〜19％に達する。[1]

[1] Thomas Lambert: “Bone Products and Manures.” London, 1901.

骨は皮原料に比べ腐敗しにくいので、市場には前処理を施されない状態で出回る。おもに、工場に近い各種業者からの契約で購入される。価格は通常一定期間にわたって固定され、「普通の骨」全般に適用される。新鮮な精肉店の骨であれ、一部煮沸された骨を含む混合骨であれ同様である。骨の価値には大きな差がある。新鮮な骨は、最も高い脂肪およびにかわ収量を与える。一方、部分的に煮沸された骨は、脂肪含有量6％、水分30％にすぎないこともある。骨を購入する際、製造者は細心の注意を払うべきである。というのも、仲買人はしばしば、蹄、角、鉄片、肉片、さらにはレンガ片などを紛れ込ませる手段を見つけ出すからである。もちろん、これらは重量には寄与するが、角を除き、にかわ製造には何の価値もない。

工場に搬入される骨を種類別に分け、それぞれの脂肪・にかわ収量に応じて整理することは、確かに望ましいが、実務上行われることは稀である。しかし、製造者がこの手間のかかる作業を引き受けようとするのであれば、次のように区別することが推奨される。

1．若い動物（羊、仔牛、犬、猫など）の骨で、容易に崩れやすいものは、一つの山にまとめる。また、牛の軽い骨、すなわち頭骨、肩甲骨、尾椎などもこれに含める。

2．第二の山には、山羊、羊、牛の蹄骨をまとめる。ただし、それらが米国や英国のように十分な量で入手できる場合に限る。

3．旋盤工やボタン製造業者から出る鹿角（buck’s-horn）の切れ端や削りくず。

4．牛や馬などの太い骨で、石灰浴に長く浸しておく必要があるもの。これには、旋盤工から出る硬骨の廃棄物も含める。

5．大量の骨を扱う工場では、上腿骨を選別しておくのが望ましい。これらはピアノ鍵、歯ブラシの柄などの製造に、より有利に利用できるからである。よく混入している蹄は、にかわを与えないので廃棄し、他の用途に回すべきである。

にかわ製造のための骨のさらなる処理には、まず第一に、スタンパーまたはミルでの破砕または粉砕が必要となる。骨を砕いたり挽いたりすることで、二つの目的が達成される。すなわち、脂肪分を取り除きやすくなること、そして後に用いる腐食性物質が作用する「攻撃点」を多く提供できることである。砕いた骨は大型ボイラーに入れ、数時間蒸気にさらす。大腿骨や角などは脂肪を含まず、にかわ質の損失が大きすぎるので煮沸しない。それ以外の骨は、煮沸後8〜14日間石灰槽に浸す。最初の骨を煮出した湯は、第二回目の煮沸にも再利用できる。

抽出される脂肪は骨量の4〜5％に達し、冷えた液の表面から取り除かれる。残りの液は肥料として利用するか、家畜の飼料として与えることができる。

骨の粉砕には、通常スタンピング・ミルが用いられる。適切に構造されたものは、にかわ製造用原料を供給するだけでなく、優良な動物炭製造用の「粒状骨（granulated bones）」も生産する。

現在では、均一な大きさの塊状動物炭への需要が高いため、骨を前述の方法で処理し、得られた粒を動物炭製造業者に販売し、完全に粉砕された部分や、動物炭の製造に全く適さない多孔質の骨だけをにかわ煮沸用に使用することが推奨される。

[Illustration: FIG. 6.]

図6は、骨の粉砕に非常に適したスタンピング・ミルを示す。図では左側が開放状態、右側が閉鎖状態で描かれている。ミルには16本のスタンプ D が備えられており、それぞれのスタンプには鋳鉄製の靴（シュー）が取り付けられている。スタンプはカムシャフトによって持ち上げられるが、その際、最も外側のスタンプは落下高さが最も低く、中央部のものほど落下高さが大きくなるよう設計されている。内側のスタンプの間には、目の大きさが「最大の粒状骨」が通過できる程度の金網 H が設置されている。

この金網の下にはアルキメデススクリュー K があり、金網を通過した骨片を搬出する。

[Illustration: FIG. 7.]

[Illustration: FIG. 8.]

スタンピング・ミルの基台は、鉄板を段違いに組み合わせた構造となっており、ミル中央に向かうほど低い段となる。隣り合う二本のスタンプは、それぞれ一段ごとの板の上に立っている。ミルが運転されると、左右からスタンピング槽に供給された骨は、この段上に落ち、落下してくるスタンプによって粉砕される。

通常、スタンプにかける骨は直接スタンピング槽に投入されるのではなく、まず破砕ミルを通して粗砕してから、スタンピング・ミルの作用に委ねられる。

図7および図8は、よく考案された骨砕機を示す。これは本質的に、浸炭硬化したカッターを備えた二本の鋳鉄製ローラー A および B から成る。骨はホッパー B から投入され、歯車 a および b によって駆動されるロールによって噛み砕かれる。ロール B の軸受けは可動架台（キャリッジ）に固定されており、てこ機構 f i によって位置を調整できる。この仕掛けの目的は、骨以外の硬い物質（例えば石）がロール間を通過した場合に、ロール B が逃げられるようにすることである。

[Illustration: FIG. 9.]

Crosskill 骨ミル（図9）は、S. Rideal の記述によれば、一般的な可搬式エンジンのフライホイールからのベルト駆動を想定している。これは、浸炭硬化したカッターを備えた強固な鍛鉄製ローラー一対と、カッターから落ちてくる粉砕骨を分級するための回転または揺動式のふるい（リドル）から成り、全体を頑丈な鋳鉄製フレームが支えている。このミルは、3〜8馬力のエンジンで、1時間当たり6〜16ハンドレッドウェイト（約300〜800kg）の骨を挽くことができる。

粉砕された骨を大きさ別に選別するには、図10のふるいを用いる。これは、細長い板を並べて枠とし、その上に目の異なる針金網を張ったドラムである。ドラム上部の区画 A は細かい網であり、これを通過した微粉は、アルキメデススクリュー F によって、受け容器の上に設けた枠 F G H を越えて運ばれる。

ドラム下部の区画 B は、下端に向かって徐々に目が大きくなる網で覆われており、そのため最も細かい骨片は漏斗 D から、中程度の大きさのものは E から、最も大きいものは F から落下する。F を通過できない大きさの塊は、ドラム端部 G から外へ排出される。

[Illustration: FIG. 10.]

にかわと動物炭の両方を製造する工場では、大きな骨片はそれだけをまとめて蒸煮し脂肪を回収した後、炭化させる。一方、小片や骨粉はにかわ用に利用する。

骨用石灰浴は、皮原料用と同じ強さに調製すべきである。石灰槽から取り出して洗浄した骨は、次に石または木製の槽（レンガ製ピットは不可）に入れる。この槽には冷たい塩酸（濃度70°ボーメ、比重1.05＝塩酸10.6％）を厚い骨用に、薄い骨にはその半濃度のものを満たしておき、骨を8〜14日間浸漬する。この間、頻繁に攪拌し、酸を適宜追加入れする。酸の作用によりリン酸カルシウムが溶解し、骨は軟骨状・屈曲性・透明となる。溶液中のリン酸塩はアンモニアで沈殿させるか、全量を木炭またはシリカとともに蒸発濃縮し、リン製造のために蒸留することができる。

十分軟化したら、残存酸を除去するため、骨を籐籠または洗浄ドラムで洗う。その後、骨を一日間石灰液に再び浸し、再度洗浄してから、乾燥保存するか、湿った状態のまま直ちににかわ煮沸を行う。

大腿骨、角その他脂肪分をほとんど含まない硬骨は、前述の理由から蒸煮しないが、それ以外の点では蒸煮骨と同様に処理される。

骨を酸から完全に解放することは何にもまして重要である。ごく微量の残留酸であっても、最終製品のにかわに有害な影響を及ぼすからである。したがって、排水された水や骨そのものをリトマスで試験することが推奨される。リトマスチンキが赤変する場合、遊離酸の存在は明白であり、チンキの青色が変化しなくなるまで洗浄を続けなければならない。

Gerland は、骨中のリン酸塩溶解除去に塩酸の代わりに希硫黄酸を用い、その後加熱によって硫黄酸を追い出し、リン酸塩を不溶性の形で沈殿させる方法を提案したが、この方法は現在かなり広く採用されている。

骨からゼラチンを製造するには、Jullion および Pirie の方法が推奨される。この方法はやや高価な設備を要するものの、塩酸と時間を節約する。工程の要点は、真空中で骨中のリン酸塩を抽出することにある。この目的には、空気を完全に遮断できる木箱、できれば花崗岩製の箱が必要である。箱に骨を満たし、前述濃度の酸を注ぎ入れる。箱を密閉し、水力または蒸気動力で内部の空気を排出する。こうして骨の微細なひび割れや孔は空気から解放され、かわりに塩酸が入り込むため、酸の作用は非常に迅速かつ完全に行き渡り、完全に消費される。残った粗にかわは、その後通常の方法で処理する。

腐敗、風雨への曝露、あるいは埋設により蜂の巣状（ハニカム状）になった骨は、ほとんど、あるいは全くにかわ釜元にとって価値がない。膠質を与える物質はほぼ完全に破壊されているからである。そのような骨は原料購入時に廃棄しなければならない。腐敗が進行すると生成するアンモニアは、にかわを暗色に着色する。

3．革廃物

水に不溶性のなめし剤で処理された革は、そのままではにかわ製造に適さないが、特別な工程を経ることによって使用可能となる。この工程はやや手間がかかるものの、それだけの価値はある。

この種の原料を用いるにあたり、製造者は新革と古革を区別しなければならない。主な材料は、大量ににかわ原料供給に寄与するもので、古靴、ストラップ、馬具などであり、さらに、靴職人やトランク製造業者、その他ミョウバンなめし以外のあらゆる革職人の工房から出る廃物も含まれる。

革廃物をにかわ煮沸にかける前に、すべてのタンニン痕跡を除去することが絶対に必要である。わずかな残存量でも、動物組織が水に溶解するのを妨げるからである。

革廃物の調製に提案されている方法は、主に、使用する化学的溶剤の種類、あるいは廃物の機械的処理法において異なっている。

いずれの方法においても最も重要な点は、タンニンを完全に除去しやすくするために、革廃物をできるだけ均一に細かく粉砕することである。

この粉砕のために、非常に複雑なものを含め、さまざまな機械が提案されているが、製紙業者が使用するラグエンジンまたは「ホランダー」が最も望ましい。これは、革廃物を粉砕・洗浄し、にかわ製造に適した状態に整えるだけでなく、この革パルプをボロ布や木質繊維と混合することで、非常に強靭で外観のよい「革代用品」を作り出すこともでき、それは多くの製品に加工しうるからである。

ホランダーでの処理と入念な洗浄の後、革廃物は Stenhouse の方法にしたがい、廃物量の15％の消石灰を加えた水とともに、2気圧でボイラー内にかけられる。

別の方法では、タンニン抽出は比重1.025の苛性ソーダ溶液による煮沸で行われる。革パルプをこの溶液で6〜12時間煮沸したのち、液を抜いて圧搾し、再度同濃度の苛性ソーダ溶液で煮沸する。続いて、苛性ソーダを完全に洗い落とす工程があり、これはホランダーを用いて行うのが最良である。

最初の煮沸後に抜き取った苛性ソーダ液は、酸で中和すれば再度なめし液として、あるいはタンニンを必要とする他の用途に用いることができる。

さらに別の方法では、操作手順（modus operandi）は次のようになる。

シュウ酸1½ポンドを水3ガロンに溶解し、沸騰させた溶液を110ポンドの革廃物の上に注ぎかける。混合物を湯浴上で華氏176〜212度（80〜100℃）に保つ。この操作でパルプは溶解する。次に、4ガロンの水を徐々に加えて溶液を薄め、均一な塊状になるまで混合する。ここに、きわめて薄いペースト状に消化した石灰5ポンドを加え、全体をよく混合する。混合物は脆く、粉状になる。これを針金ふるいに通し、その後空気中にさらす。3〜4週間のうちにタンニンは完全に破壊され、混合物の色が淡くなることでそれがわかる。その後、石灰を水と塩酸で洗い落とす。もし空気曝露でタンニンが完全に破壊されていない場合には、にかわ煮沸の際、革物質110ポンドごとに液体アンモニア1ポンドと同量の二酸化マンガン（パイロルーサイト）を加える。パイロルーサイトから放出される酸素は、アンモニアの存在下ではにかわに有害な作用を及ぼさず、残存する最後の痕跡のタンニンを破壊する。空気中にさらす間にスコップで頻繁に攪拌し、適度に加温することによって、タンニンの分解が促進される。

4．魚にかわ原料

各種魚類の浮き袋（エアブラダー、サウンド）には多量の膠質が含まれており、その純度の高さから、そこから得られる「アイシングラス」は料理用および薬用として最も好まれている。原料価格が極めて高いため、通常のにかわ釜元がこれを使用することはないが、彼はアイシングラスの代用品を製造する立場にあるので、競合すべき対象について十分な知識を持っている必要がある。本書でもその製造法を扱うことにする。ただし、にかわ製造業者の仕事は「原料の調製」、すなわち浮き袋から粗にかわを得るところまでで終わるので、アイシングラスおよびその代用品については後の章で述べる。

アイシングラスと、魚を丸ごと用いて製造されるにかわとの間には、かなりの違いがある。もちろん、原料となる魚は一定の地域に限られる。魚にかわ製造で最も重要な点は、皮を除去することであり、これは希硫酸によって行われる。

最後の酸分を完全に洗い落としたのち、魚の脂肪分は石灰乳で処理し、石灰液をたびたび更新することでケン化させる。石灰を洗い出した後、パルプ状の塊をチオ硫酸ナトリウム、明ばんおよび食塩を含む溶液に漬け、数日間放置する。その後、この液を抜き、明ばん溶液、希硫酸および硝酸の混合溶液と入れ替える。さらに数日間この混合液に浸漬した後、パルプを十分に洗浄し、にかわ煮沸を行う。得られた製品は、亜硫酸または明ばん溶液で清澄される。見てわかる通り、この一連の工程は手数がかかり、多量の薬品を要するうえ、得られるにかわの収量は少なく、とくに優れた性質を持つわけでもない。このにかわは、液体の清澄用のアイシングラス代用品として用いられる。この事業がほとんど重要視されていないことの何よりの証拠は、最近のどの万国博覧会においても、魚にかわが一切出品されていない事実に見出される。

鯉など大型魚の鱗は、より有利な結果をもたらす。これらは骨と同様に塩酸処理される。鱗は完全には溶解せず、膠質が溶け去った後も、不溶性の角質状塊が残るが、これはにかわを与えない。

第IV章

皮にかわの製造

原料を十分に適切に調製しておけば、その後のすべての工程は著しく容易になる。これらの工程は、次のように分類できる。

1．にかわの煮沸（ボイリング）
2．にかわ液の清澄
3．にかわの成形（型入れ）
4．にかわの乾燥

しかし、これら各工程の説明に入る前に、すでに「粗にかわ（crude glue）」という名称で一度言及した中間生成物について触れておく必要がある。これは、たとえばなめし職人や羊皮紙製造業者によって調製されるものであるが、ある地方では独立した一つの産業部門を構成している。

この粗にかわは実際には「にかわ」そのものではなく、膠質を与える物質が、第一工程すなわち煮沸にすぐ投入できる状態にまで準備されたものである。これは、あらゆる種類の皮革くずを完全に洗浄・乾燥・石灰処理したものであり、なめし革の場合には、なめしに用いられた物質を抽出する薬剤で処理されたものから成る。容易に理解されるように、この在庫を調製するために必要な作業は、実質的には前章で原料について述べた操作と同じであり、ここで改めて述べる必要はない。

この種の在庫の大部分は白なめし職人（tawers）や羊皮紙製造業者によって準備されるが、かなりの量は手袋製造時の廃物からも得られる。後者由来の製品は、商業上フランス語で Colle franche または Brochette の名でも知られている。しかし、この種の在庫を用いる場合も、一度石灰水に再浸漬し、その後十分に洗浄してから使用するのが最もよい。

皮や革くずからのにかわ製造は、多くの点で骨にかわの製造と大きく異なる。より単純な工程であり、にかわ原料の調製以外には特別な前処理を必要としない。最初の工程は、

1．煮込み（COOKING OR BOILING）

この工程には、あらゆる種類の釜を用いることができるが、材料が焦げる危険を避けるため、材料は底面から少し離れた位置にある有孔の格子（すのこ）の上に支持しておかなければならない。格子の中央には、長さ2〜3¼フィートの円錐形パイプが立っており、これは格子と同様に多数の穴があけられていて、格子下面と釜底との間の空間と通じている。釜の縁は上方に曲げて、この縁に環状の継ぎ足し板を載せることで、釜の高さを1〜1½フィート増すことができる。

釜の大きさは、一度に処理する原料の量によって決まる。110〜440ポンドのにかわ原料を収容できる釜を選び、同じ炉床に2基、4基、あるいはそれ以上を並べて据え付けるのが最もよい。

この種の釜の使用方法は非常に簡単である。まず、偽底の上に藁を敷き詰め、火炎が触れる部分まで釜の側面に沿って立ち上げておく。藁を用いる目的は、濾過材として働かせることと、炎による原料の損傷から守ることである。ただし、完全に純粋なゼラチンやにかわを得ようとする場合には、藁は用いることができない。藁は煮沸によって黄色の色素を出し、それがにかわに移るからである。大麦藁は、ライ麦藁よりも色の濃さが弱い。

藁が用いられない場合には、原料を、あらかじめ十分に煮沸しておいた大きな袋に入れ、この袋を釜の側面に触れないように釜内に吊り下げる。この方法であれば、火が釜底だけでなく側部にも回っても、原料が焦げることはない。

釜を原料で縁から溢れるほど、しかもその上に環状継ぎ足し部分まで山盛りにしたら、火があたる高さまで水を満たす。このとき初めて火を点ける。釜が据えられた炉床は、もちろん燃焼ガスが均一に分布し、水を速やかに沸騰点まで上昇させられるように設計されていなければならない。水が沸騰し始めると、格子下の空間から蒸気の気泡が立ち上がり、円錐形パイプの孔を通って上昇し、にかわ原料層に浸透する。こうして最初のにかわ液の形成が始まり、原料は溶解していくにつれて徐々に沈下を始める。環状継ぎ足し部分の中に盛り上げられていた原料も、熱い蒸気によってあらかじめ加熱されて溶解準備が整うため、徐々に沈み込み、最終的には沸騰している溶液中に完全に浸され、まもなく完全に溶解する。

牛皮くずや角髄（horn piths）は、5〜7時間で完全に溶解する。全原料を煮るのに必要な最小限の水量のみを用いるべきである。水が多すぎると、溶液が薄くなりすぎて、凝固性に乏しく乾燥しにくいゼリーしか得られない。溶液をさらに煮沸し続けて濃縮することは、グルチンが徐々に変質してしまうため、製品にとって有害であり、悪い作業法である。

最初は火力を弱くして、原料が軟化し、溶解準備が整う時間を与えるのが最もよい。ある程度軟化したら、火力を上げて沸騰に導き、その後は溶解が完了するまで、穏やかで均一な沸騰を持続させる。慎重な攪拌は溶解を促進するが、格子上および釜の側面に敷いた藁を乱さないよう注意しなければならない。藁が乱れると、にかわ液の適切な濾過が妨げられるからである。

煮込み時間は原料の性質によって異なる。若い動物の皮くず、鹿角、羊の足先などは3〜4時間で溶解するが、成獣牛や馬の皮くず、あるいは老齢動物の骨などは6〜8時間を要する。

作業の進行状況は、ゼラチン状液を少量卵殻の半片に注ぎ、数分間冷却することで容易に確かめられる。もし澄んでいてしっかりとしたゼリーが得られれば、煮沸は十分であり、液を抜き取ることができる。藁のフィルター上に残った未溶解のにかわ原料は、別途再度煮沸し、そのゼラチン状液は次回の煮込みに利用すればよい。

原料をあらかじめ粉砕、スタンピング、その他機械的手段で細かくしておけば、溶解が速やかかつ均一になり、にかわ品質の向上に大いに役立つことは明らかである。

後続の清澄工程は、煮沸中に脂肪、凝固アルブミン、石灰石鹸、偶然混入した夾雑物その他の不純物から成る泡沫（あく）を取り除いておけば、はるかに容易になる。にかわ液を抜き取る前に、いったん火を落とし、釜の内容物を15分ほど静置しておくのが望ましい。

藁のフィルター上に残る残渣は、毛、石灰石鹸、未溶解の皮および骨片、石灰などから成り、再三煮沸した後は、肥料やガス製造用原料として利用される。

上記の煮沸法は最も古いものであり、現在では小規模な工場でのみ用いられている。図11はこの目的に適した便利な装置を示す。3基の釜が、それぞれ異なる高さの位置に配置されている。最下段の釜 b は、にかわ液の沈澱および清澄に用いられる。この釜は、原料を収める第二の釜 a と、コック付きのパイプで連結されており、にかわ液を沸騰させず液状のまま保つのに十分な小さな火で加熱される。最上段の釜 c は煙道の余熱で温められ、熱水の貯蔵槽として経済的に利用される。沈澱釜の排出パイプの端には、金網（woven wire）のフィルターが取り付けられている。第二の釜の側面および底には藁が敷かれ、予備フィルターとして働くため、沈澱釜から流出するにかわ液は非常に澄んだ状態で得られる。

[Illustration: FIG. 11.]

この方法を採用すると、条件が良ければ1日に2回の煮込みが可能となる。釜が220ポンドの原料を収容でき、そのうち110〜132ポンドの乾燥にかわが得られるとすれば、1日の製品量は約220ポンドとなる。

大規模工場では、上述のような「水による」抽出法は、円筒形鍛鉄製釜での蒸気抽出法にほとんど完全に取って代わられている。この釜は直径の約2倍の高さを持ち、3気圧までの圧力に耐えられるものである。釜には有孔の偽底が備えられており、その下に蒸気管が終端している。あらかじめ軟化させたにかわ原料を上部から投入し、投入口を気密に閉じる。次に蒸気を徐々に供給すると、原料に直ちに溶解作用を及ぼす。蒸気の一部は凝縮し、溶解したにかわ原料とともに濃いゼラチン状液を形成し、真底と偽底との間に集まる。

空気の逃げ道としてコックが設けられており、蒸気がそこから出始めたらすぐに閉じる。

[Illustration: FIG. 12.]

この方法の利点は明らかである。前述の釜より多量のにかわ原料を処理でき、焦げによる損傷や、それに伴うにかわの着色の危険がない。より濃厚な溶液を短時間で得ることができ、また、溶液が形成され次第素早く抜き取ることができるので、長時間の煮沸による品質低下が防がれる。排出される高温蒸気は、にかわの乾燥や原料の軟化などに利用でき、熱量を完全に有効活用できる。さらに重要な利点として、開放火焔で煮沸する場合に比べ、悪臭を放つ蒸気による迷惑が著しく軽減される点が挙げられる。この種の釜を複数同じ室内に配置し、共通の蒸気ボイラーから供給することができる。

図12は、蒸気を用いてにかわ原料を抽出する釜を示す。上部には蓋 D があり、これは釜への原料投入時に取り外す。前面の開口部 E は残渣の取り出し用である。真底の上には、移動可能な有孔の偽底があり、その上に藁を敷いて予備濾過に用いることができる。蒸気は真底および偽底を貫通するパイプを通って原料層に到達し、そのパイプは偽底より上で多くの孔を持っている。生成したゼリーは、真底と偽底の間に集まり、そこで高温蒸気の影響を比較的受けにくくなる。排出蒸気はパイプ F を通って抜け、このパイプにはコックが付いている。釜内圧はマノメーター K によって示される。原料を釜に投入したあと、それらを温水で覆ってもよいし、あるいは蓋を閉じた後、貯槽から特別なパイプを通じて温水を導入し、薔薇口（シャワー状散水口）を通じて原料の上に散布してもよい。

釜はかなり高い架台上に据えられ、下部の放出口 G の下に容器を楽に差し込めるようになっている。容器が満たされたら、そのまま沈澱槽へ運ぶか、あるいはゼリーを直接沈澱槽に流し込めるように配置しておく。

多くの大工場では、依然として開放型ジャケット鍋（蒸気加熱ジャケット付）の使用が行われている。図13は、この種の鍋2基を備えた配置を示すが、もちろん必要に応じて1基あるいはそれ以上に増やせる。図では、左側の鍋 I が正面図、右側の鍋 II が断面図である。K{1}_ が実際の鍋で、その外側をジャケット K が取り囲んでいる。鍋とジャケットの間の空間には蒸気が循環し、鍋内の原料を加熱する。さらに K{1}_ には蒸気コイル S が取り付けられているが、これは省略することもできる。

[Illustration: FIG. 13.]

蒸気はパイプ D から鍋とジャケット間の空間に入り、そこからコイル S に通って、最終的に排出口 b から抜ける。鍋とジャケット間の空間での蒸気凝縮によって生じた水、およびコイル S を通過した後 b から流出する凝縮水は、排水管 A によって排出される。

パイプ L は鍋への温水供給用、パイプ F は出来上がったにかわ液の排出用である。撹拌器 R には2枚の羽根が取り付けられており、室の天井からの伝動装置によって回転させられる。これは鍋内の原料を常に攪拌し、溶解を著しく促進するためのものである。

この装置での作業方法は非常に簡単である。まずパイプ L から鍋内に水を導入し、そこににかわ原料を投入する。その後、蒸気を通じて加熱し、全体を沸騰状態にする。出来上がったにかわ液は、時折パイプ F から沈澱槽へ流し出す。

通常、鍋の中でにかわ液をゼリー化に必要な濃度まで濃縮することは行わない。経験によれば、濃度の低い液の方が清澄が容易であり、より淡色で透明度の高いにかわが得られるからである。

Thomas Lambert 氏は、次のような煮込み法を示している。皮は、直径8フィート、深さ7フィートの開放釜に運ばれ、この釜の内部には有孔偽底が設けられている。偽底の中心には2インチ径のパイプが通っており、一端は釜底部に溜まった水中に浸かり、他端は釜の高さの約半分の位置まで立ち上がり、その部分には有孔フードが取り付けられ、液を皮の塊全体に噴霧できるようになっている。皮は偽底の上に載せられ、釜底の水は蒸気管によって沸騰させられる。上部に密集したにかわ原料層があるため、蒸気は速やかに上方へ抜け出すことができず、水に圧力を与えてパイプ内を強制的に上昇させる。その結果、水はフードから皮の塊全体に噴霧され、やがて再び釜底に戻り、さらに再び押し上げられる。このような熱い液の連続循環によって、膠質は急速に溶解される。そして乾燥にかわ換算18％に達した時点で第一回の抜き取りを行い、その液を蒸発釜へ送る。この液は細かい削りくずのフィルターを通し、懸濁物を除去する。続いて釜に新たな水を加え、煮沸を再開する。通常3回の抽出が行われ、最後の抽出液はサイズ用に用いられる。

近隣に悪臭公害を与えないようにするため、図14に示す Terne のにかわ釜が推奨される。この鉛張り鉄製釜 A は、上部および側面にマンホール B と C を備えており、内部にはにかわ原料を載せる有孔偽底がある。偽底の下にはコイル E とバルブボックス e が配置されている。釜は上部マンホール B からにかわ原料で満たされ、水を注入する。同時にコイルに蒸気を送り込み、水を速やかに加熱するため、パイプ F とコック G を通じて釜本体内にも直接蒸気を導入する。水が沸騰に達したらコック G および F を閉じ、以後の加熱はコイルのみによって行う。煮沸中は、コック L を少し開いて蒸気を排出し、においの強いガスをすべてボイラーの燃焼室まで運び、そこで焼却させる。煮沸が終了したら、溶けた脂肪が表面に分離して浮上する時間を与えるため、にかわ液をしばらく釜内に静置する。脂肪はコック K{1}_ および K{5}_ を用いて抜き取る。にかわ原料の不溶残渣は偽底上に残り、マンホール C から取り出される。

[Illustration: FIG. 14.]

2．にかわ液の清澄（CLARIFYING THE GLUE-LIQUOR）

にかわの「澄明さ」、すなわち未溶解物のなさは、接着剤としての価値を必ずしも示すものではない。たとえばロシアにかわのような種類では、白鉛のような無機粉末を意図的に加えることがしばしば行われるが、それでも接着力は損なわれないからである。しかし、濁った外観は、健全でないことや分解が始まっていることを示す場合もあるので、製造者はあらゆる手段を講じて澄んだ製品を得ようと努める。

ここでは「透明度（澄明さ）」と「色」を厳密に区別して考える必要がある。非常に暗色のにかわでも、きわめて澄んでいるものもあれば、逆に非常に淡色でありながら濁っているものもあるが、そのどちらも優れた性質を持つことがある。これら二つの性質――澄明さと淡色性――を同時に同一工程で得ることはできない。

まず澄明さについて述べる。にかわ原料が、石灰漬けおよびその後の入念な洗浄によって、付着する血液や脂肪が無害化されていれば、藁フィルターを通り抜けたわずかな残存不純物は、液を静置させるだけで容易に分離できる。この際、脂肪が浮き上がり、繊維状・フロック状の不純物が沈降する時間を与えるため、できるだけ長く液を液状のまま保っておく必要がある。これには、木製の大きな槽を用い、その周囲を木製または鉄板製のジャケットで囲み、その間に断熱材を詰めるのがよい。必要に応じて、その空間に蒸気を導入して加熱することもできる。浮き上がった脂肪は逐次掬い取り、固形物が底に沈んだら、槽底から少し上の位置に設けたパイプからにかわ液を抜き取る。

清澄槽の大きさは、煮沸釜の大きさに依存する。ただし、各釜に対して2基の清澄槽を設けるのが最もよい。最初に抜き取る液は常に最も澄んでいて濃度も高いため、最後の液と分けて扱った方がよいからである。澄んだ上層を個別に冷却箱へ導けるよう、清澄槽の側面には異なる高さに複数のコックを設けておく。

高温下での静置中にしばしば腐敗が始まるのを防ぐため、清澄槽は極めて清潔に保ち、ときどき熱湯でよく洗い流す必要がある。また、内面を鉄板で被覆しておくとよい。

上述した機械的分離だけでは不十分な場合、他の手段に頼らなければならない。明ばんおよび硫酸アルミニウム（硫酸アルミナ）は、古くから清澄剤として用いられており、通常は液300ガロンごとに、それぞれ1ポンドを粉末にして加えれば十分である。これらの薬品は、溶液中のアルブミン質および抽出成分を沈殿させると同時に、溶存する遊離石灰を硫酸石灰に変え、これは速やかに沈降する。この硫酸石灰は、乾燥が好ましくない条件下で行われる場合に、にかわ溶液の腐敗を防ぐ働きをする。上記の量の明ばんを加えても、にかわの品質を損なうことはない。

上等なにかわ、特にゼラチンでは、清澄のためにアルブミンが用いられることがあり、より安価な代用品として新鮮な血液が一般に用いられる。血液にはアルブミンとフィブリンが含まれている。乾燥アルブミンを冷水に溶かして用いるか、入手できるなら卵白をそのまま用いる。いずれにせよ、これらを加える前に、にかわ液を華氏130度（約54℃）まで冷却し、アルブミンまたは血液を加えてよく攪拌する。その後、温度を華氏200度（約93℃）程度まで上げると、凝固が起こり、その沈殿が不純物を巻き込みながら底に沈む。ただし液が完全に澄むまでには12〜24時間を要する。アルブミンで清澄したにかわは、いわゆる石鹸様の臭いを持ち、泡立ちやすい性質を示すと言われている。

石灰の沈殿だけを目的とするなら、シュウ酸を用いる方が優れているであろうし、有機物は、沸騰中にオーク樹皮やホップの煎汁のような収斂性物質を加えることで、あくとして上澄みに浮かせて取り除くこともできる。しかし、いずれの浄化法も、ある程度はグルチンの損失を伴う。

これらの手段によっても清澄しないにかわ液は健全なものではなく、腐敗した原料から得られたか、あるいは原料の調製が不十分であったか、煮沸時に損傷を受けたかのいずれかである。

機械的な夾雑物の除去よりもはるかに困難な問題は、にかわ液から着色物質を取り除き、にかわ本来の性質を損なうことなく脱色することである。

やや粘稠な溶液を大容量で、しかも高温下で動物炭を用いて濾過するのは非常に困難であり、溶液が腐敗しやすいことを考えると、あまり良い結果は得られない。腐敗しやすさが十分に抑えられていればよいが、そのためには何らかの手段で腐敗傾向を取り除いておく必要がある。ここでも、にかわ液の腐敗傾向を抑える唯一の有効な手段は石炭酸の使用であり、動物炭処理で脱色を図る場合には、にかわに害を及ぼさないよう、あらかじめ石炭酸を添加しておく必要がある。

この目的は、むしろ原料を煮沸する前に漂白することで、より容易に達成できる。

これは、十分に石灰処理され、まだ湿った状態のにかわ原料を、あまり濃くない塩素石灰浴に浸すことで行われる。あまり濃いと原料溶解が困難になるからである。適正な濃度の浴は、塩素石灰約9オンスを、にかわ原料110ポンドを覆えるだけの水に溶かして調製する。1時間後、浴にリトマス紙を浸して赤変する程度になるまで塩酸を加え、溶液を酸性にする。

この方法では、にかわ原料は完全に内部まで漂白されるわけではないが、薄い部分や厚い原料の外層は色がかなり明るくなり、最初に抜き取るにかわ液は淡色となる。そのあとの処理は、比較的難なく行うことができる。

煮沸を行わずに無色のにかわを得る方法として、亜硫酸も成功裏に用いられてきた。

この方法に利用できるのは、皮や革の廃物だけである。まず、廃物を水中に浸し、腐敗が始まるまで放置する。腐敗が始まったら、袋あるいは籐籠に入れ、流水で洗う。次に、湿った原料12部に対し亜硫酸2½部を注ぎ入れ、全体をよく混合し、気密に閉じた容器中で24時間放置する。その後、酸を抜き取り、材料をよく洗浄してから、同じ操作をもう一度繰り返す。2回目の亜硫酸処理後に容器を開けたとき、腐敗臭が完全に亜硫酸臭に置き換わっていれば、工程が正しく行われた確実な証拠である。材料を洗浄し、圧搾したのち、材料が容器を2/3以上満たさない程度の大きさの槽に投入する。槽を水で満たし、華氏109.4度（約43℃）で24時間消化させる。その結果としてゼラチン状の溶液が得られ、これを抜き取ってにかわに加工する。不溶残渣は、水を注いでやや高温で放置することで、ゼラチン状溶液へと変えることができる。

この方法および塩素石灰漂白法を実施するには、撹拌装置を備えた槽を用いるのが最もよい。製紙業者が用いるホランダーに似た構造の槽が、洗浄、解繊および混合のいずれにも最適である。

にかわ液そのものも、亜硫酸でうまく漂白することができる。後に骨にかわ製造の項で述べる際に、この目的に非常に実用的な装置を紹介する。

亜硫酸で漂白したにかわ液は非常に容易に清澄し、また腐敗から守られる。ただし、得られるにかわはかなり酸性を帯びており、すべての用途――特に顔料や薬品など酸に弱い物質と組み合わせて使用する用途――には適さない。この酸は、それらを分解する作用を持つからである。

3．にかわの成形（FORMING OR MOULDING THE GLUE）

清澄後のにかわ液は、白木（針葉樹材）または鉄板製の型箱に流し入れられる。これらは軽く組み立てた長方形で、内容物を取り出しやすくするために、底に向かってわずかに狭くなっている。長さ約3.25フィート、上部幅10インチ、底部幅7¾インチ、深さ5インチほどである。非常に整った形状のにかわ板が望まれる場合には、希望する形状に応じた横溝をあらかじめ箱底に刻んでおく。型箱はよく洗浄し、水平に並べたうえで、大きなじょうご（バレル部に濾布を張ったもの）を通して縁まで満たす。型箱は、わずかに傾斜した完全に清潔な石敷きの床の上に配置するのが最もよい。この床は、溢れ出した液を受けるための溜め槽に向かって傾けておく。作業室は清潔で通風の良い場所でなければならず、乾燥した地下室が最も適している。

多数の箱を用いる代わりに、すべての液量を受けられる浅い大槽を用いることもある。内部を鉄板でライニングしたこの大槽に液を注ぎ、固化したゼリーを立方体状に切り出し、さらに小さく分割するのである。

この方法は、ただ一種類のにかわしか製造せず、清澄槽中の層を澄明度に応じて分けない工場にしか勧められない。液を型箱に注ぐ前に、箱を水で湿らせておくか、木製の場合には油、ステアリン、パラフィンなどを塗布しておくべきである。これは、液が木部にしみ込んだり、固化した膠が箱の側壁に付着したりするのを防ぐためである。

通常、にかわの固化には12〜18時間を要する。固まったら、箱をひっくり返して、あらかじめ濡らしておいた平滑な木または石のテーブルの上に載せる。これは、ゼラチン塊がテーブル表面に張り付くのを防ぐためである。箱の側壁からゼリー塊を剥がすには、湿らせた大型ナイフの刃を使うのが普通である。

立方体状のにかわ塊を、市販の板あるいはシートに切り分ける作業は、次の指針に従えば容易に行える。

にかわ板の形状は、主として慣習によって決まる。消費者は特定の形状のにかわに慣れ親しんでおり、もしそれが通常と異なる形で供給されると、その商品を拒否して他へ乗り換える恐れがある。次に考慮すべきはにかわの品質である。非常に暗色のにかわであれば、その欠点を目立たなくするため、できるだけ薄い板に切るのが望ましい。逆に、濁ったにかわは、厚めの板に切って見た目の欠点を隠すとよい。乾燥条件が良好であれば厚い板に切ることも可能であり、その逆に条件が悪ければ薄い板にする方がよい。

まず、鉄線または真鍮線をフレームに張った道具を使い、にかわ塊を水平層に切り分ける。層の厚みは、にかわ板の望む厚さに応じて、ガイドを適宜配置することで決める。1本の線の代わりに、同時に複数枚の板を切れるよう、必要な本数の線をフレームに張ることもできる。フレームは鉄製とし、使用中に弛んだ線をピアノ線のように締め直せるよう、錐形のピンなどを備えておくのが望ましい。

板の幅と厚みは線同士の間隔によって決まり、長さは型箱の幅によって決まる。こうして切り出された板は、大型ナイフの湿らせた刃を使って巧みに塊から持ち上げ、網の上に並べられる。

木製または鉄板製の冷却箱を使う代わりに、大きな磨き石板の上に、にかわ液を望む板厚までの層として注ぎ、固化したのちシート状に切り出して網の上で乾燥させる方法が推奨される。この方法の利点は明白である。薄い層を広い面積に広げることで、液はより早く冷却され、腐敗の危険が減少する。また、水の蒸発が盛んになり、それに伴って液の濃縮が進む。さらに、板は磨き石の滑らかな面を写し取り、短時間で十分な硬さを得るため、網の上に載せても糸目が食い込むことがない。

ゼリー化してもあまり堅くならない液は、成形箱には入れず、ガラス板または亜鉛板の上に流し出す。こうして薄い層に広げることで、個々の板として取り扱える程度の固さを得てから、切り分ける。にかわを流し出した板は枠に収め、約1インチの立ち上がりのあるテーブル上に並べる。ゼリー化を促進するため、板を並べる前にテーブル面に水を張っておく。

冷却箱を用いる場合には、完全に凝固したゼリーを、箱を逆さにして石板テーブルに移し、その後で切断する。図15および図16は、ゼリーを板状に切るための道具を示す。図15では、にかわ塊を表面 A の上に置き、フレーム B を溝 a に沿って静かに引いて切断する。フレームの立ち上がり部分には、望む板厚に応じた間隔で針金が張られている。

[Illustration: FIG. 15.]

[Illustration: FIG. 16.]

にかわ塊をこの方向に切断したら、前回と直角方向に再び切断し、市販時の大きさに応じた板に分割する。図16に示した装置はこの目的に用いられる。垂直の支柱 a に張られた線 b b がガイドとなる。こうして形成されたシートは、大型ナイフの湿った刃で塊から持ち上げ、網の上に並べられる。

図17および図18に示す機械は、J. Schneible 氏の発明によるもので、乾燥前のにかわゼリーをスライスして広げる用途に用いる。これは、ゼリー箱と連動する往復運動式カッターと、切り出されたスライスを受け取る移動ベルト付きフレームの組み合わせから成る。

図17はこの機械の部分断面側面図、図18は同機の横断面図である。

[Illustration: FIG. 17.]

A A は支持枠の側桁で、その両端には横軸 a´ が取り付けられ、軸には滑車 a a が固定されている。この滑車にエンドレスベルト b b が掛けられている。c c は側桁 A 上のスライドレール、d d は横板 e と板 f を載せるスライドである。板 e にはナイフまたはカッター g が取り付けられており、その切刃は板 f の縁と同一平面にあり、切り出すスライスの厚みにほぼ等しい厚さを持つ。横軸 h は側桁 A 上の軸受に支持され、その両端近くにはクランクが取り付けられ、ロッド i を介してスライド d に連結されている。

[Illustration: FIG. 18.]

スライドの反対側端部からはロッド k が伸び、機械反対端の軸に取り付けられた遊び腕 l に接続される。腕 l にはツメ l´ が取り付けられ、これは軸に固定されたラチェットホイール m に噛み合う。したがって軸 h が回転すると、スライドと板 e f は往復運動を行い、刃が後退する際にツメがラチェットホイールを回し、ベルト b を刃の移動量と同じだけ前進させる。

ゼリー箱 n は、図18に示すように、両端のブラケットによって側桁 A に固定されており、カッターと板 e の真上に配置されている。そのため、板 f が箱の下から引き出されると、板 e が代わってゼリーブロックを支える位置に入る。

運転時には、まずゼリーブロックを箱 n の中に入れ、板 e の上に載せる。乾燥用の網――にかわ乾燥に通常用いられるもの――を張ったフレームを、箱の下のベルト b の上に置き、動力で軸 h を回転させると、カッターが前進してゼリーから一枚のスライスを切り取る。同時に板 f が後退するため、切り取られたスライスはフレーム上にそのまま滑り落ちる。往復運動が戻り側に入ると、板 f は再びゼリーブロック下に戻り、このときベルトも同時に前進して、次のスライスが前のスライスと重ならない位置にフレームを移動させる。このようにして、スライスを一枚一枚切り出すごとにフレーム上に等間隔で広げることができ、フレームが一杯になったら機械端部で取り出せばよい。板 f は調節可能であり、切り出すスライスの厚さを変えることができる。

箱は、望む大きさのセルに分割することもでき、こうしておけば、ナイフが1往復するたびに各セルの底から1枚ずつスライスが切り出される。箱を乾燥用フレームの幅いっぱいに設ければ、すべてのスライスが一度にフレーム上に均等に配置される。

板 e f にゼリーが付着しないよう常に湿らせておくため、ゼリー箱 n の両側には底の開いた箱 o が取り付けられている。箱 o には水を含ませた繊維状材料が詰められており、これが板 e f に接して表面を常に湿らせる。

この機械によって、従来手作業で行っていた厄介で費用のかかるゼリーの広げ作業を省くことができる。

ナイフは板 e に適宜な方法で固定すればよく、板 f の表面には波型の凹凸をつけ、ゼリーとの滑りを良くすることもできる。

[Illustration: FIG. 19.]

マルセイユの M. Devoulx によって特許を取得した切断装置は、フランスで広く用いられている。この機械は板またはテーブルの上に据え付けられ、その上に2本の支柱が固定されている。支柱間には、にかわを載せた台車（トラック）が通るだけの間隔がある。にかわは、支柱間に張られた刃または線によって板状に切断される。

[Illustration: FIG. 20.]

図19は台車付き機械の斜視図で、上部はにかわを受ける箱で満たされている。各部品を説明しやすくするため、この図では側面板を省略してある。

図20は、上部が閉じられた台車が支柱間に入り、中に切断前のにかわ塊を収めている状態を示す。

図21は、線がにかわを通り抜けて板へと切断し終えた瞬間を表す。いずれの図でも、a は機械を支える木製枠、b は枠に固定されたテーブル板、c および d は支柱で、その間に切断線が張られ、f はにかわを載せる台車である。

[Illustration: FIG. 21.]

[Illustration: FIG. 22.]

図22および図23は台車単体を示す。g は底板、h は背板で、ここには浅い溝が刻まれている。線がこの溝にかみ込むことで、ゼリーブロックを完全に切り抜くことができる。i は台車上部の蓋で、蝶番で開閉し、閉じた状態ではピン k で固定される。この上部はねじによって台車背板に取り付けられており、切断するゼリーブロックの大きさに応じて、高さを上下に調整できる。m は台車に取り付けられたラックの歯条であり、台車を前後に移動させるために用いられる。駆動歯車 n は、図に示すようにクランク o のついた軸に固定され、この歯車がラックに噛み合う。

[Illustration: FIG. 23.]

台車の両側には2枚の板があり、ゼリーブロックを所定位置に保ち、台車のガイドとしての役目も果たす。

この機械を用いると、5〜6時間で12万〜13万枚のにかわ板を切断することができる。

3．にかわ板の乾燥（DRYING THE CAKES OF GLUE）

板の乾燥は、にかわ製造のなかでも間違いなく最も危険の多い工程である。ゼリーには大量の水分が含まれており、にかわへと変化する前に腐敗するのを防ぐには、この水分をできるだけ速やかに蒸発させなければならない。気候が好ましい場合には、屋外または屋根のある乾燥小屋で乾燥を行うこともできる。

屋外乾燥には多くの不便が伴う。ゼリー板にまだ多量の水が含まれているうちに直射日光が当たると、網目を通り抜けるほど柔らかくなって流れ出してしまうか、あるいは乾燥が早すぎて収縮にひびが追いつかず、無数の亀裂を生じてしまう。霜が降りると、内部水分が凍結して無数の割れ目が生じ、にわか雨は多大な手戻りと損失をもたらす。このような不都合を考え合わせれば、乾燥は乾燥室内で行うのが最善である。

大量の水の蒸発によって生じる水蒸気を追い出すには、絶え間ない空気の循環が必要不可欠である。そのため乾燥室は、夏季専用であっても高さ10フィートは確保すべきであり、窓にはルーバー（ブラインド）を取り付け、日光を遮りつつも空気の流通を損なわないようにすべきである。

冬期に加熱した室内で乾燥を行うのは、さらに難しい問題である。水蒸気を排出すると同時に、絶えず温かく乾いた空気を供給し続けなければならないからである。しかし、こうした室は、大規模な製造者にとっては絶対に必要である。一年を通じて風や天候の変化に左右されることなく操業を継続するためには、このような設備が不可欠だからである。

[Illustration: FIG. 24.]

乾燥室の大きさは、日々の生産量に比例して決めなければならない。室内にはにかわ板を載せるための必要な数の枠を設置し、壁に沿って配置した蒸気管で加熱する。蒸気管に隣接した床には、必要に応じて開閉できる給気口を設け、新鮮で乾いた空気を導入する。導入された空気は室内で温められ、枠上を通ってにかわ板から水分を吸収したのち、天井の排気口から上部空間へ抜け、屋根に設けた換気装置によって外気へ放出される。常に空気の入れ替えを維持しなければならない。にかわの迅速な乾燥はきわめて重要であり、さもなければゼリーは全部または一部が腐敗し、にかわは濁って見た目も悪くなる。熱が強すぎると板は反り返ったり、ひび割れたりする。板は、長さ6½〜8フィート、幅3¼フィートの枠に張った目の粗い麻糸網の上に配置される。図24は、一般に用いられる網の形を示す。網は図25に示すような枠に取り付けられ、乾燥室内の蒸気管および空気ダクトの近くに配置される。にかわ板は時々上下をひっくり返さなければならないため、枠内では網を適当な間隔で上下何段にも重ねて設置する必要がある。

[Illustration: FIG. 25.]

しかし、麻糸（綿・ヘンプ）網の使用には多くの欠点があることが分かっており、S. Rideal は主なものを次のように挙げている。

1．「網は製作時に手で頻繁に扱われるため、ほとんど常に危険な微生物で汚染されており、それが湿ったにかわ板内部へ侵入し、カビや腐敗を引き起こす。こうした腐敗が起きると、多くの場合その原因は『大気の状態』にあるとされがちだが、実際に板を調べると、変質は大抵の場合、網の糸目の跡に沿って始まっているのが分かる。この欠点は、網を212〜248°F（100〜120℃）の高温オーブン内で1時間加熱して滅菌することで治療できるが、費用がかかるうえ、繊維が弱くなってしまう。加えて、Bacillus subtilis のようなごく一部の細菌胞子は広く分布しており、ゼラチンを液化させる力を持っているが、248°Fで1時間以上加熱しても生存能力を保つため、なお発育可能である。

2．「繊維がどれほど滑らかであっても、にかわは部分的に必ず付着し、一部が網に残される。これらの残留物は強い吸湿性を持つため、やがて『酸敗』して、後続バッチにおいて望ましくない細菌変化を引き起こす原因となる。

3．「垂れ下がり、腐朽、洗浄中の損傷、穴あきなどのため、綿やヘンプの網の寿命は極めて短い。そのため、絶えず新品に張り替える費用は無視できない負担となる。網に欠陥があったせいで、1バッチ丸ごとが台無しになることもしばしばである。ある工場では、古い網が山積みにされており、雨と日光でひどい腐敗を起こして、工場内への細菌侵入の『謎』の発生源となっている。また別の工場では、これら古網を定期的にボイラーの焚き口で焼却している。

4．「網の縁を固定するために必要な大きな重なり部分（セルベッジ）は、乾燥面積の浪費を伴ううえ、網を新たに張る際の手間も増す。」

このため、金属網が広く採用されるようになった。最良の材料とされるのは、重量比で少なくとも15〜25％の亜鉛めっきを施した鉄線製網である。これには縦横に補強線またはリブを入れて強度を増すこともできる。網は、穴や亀裂がまったくないことを顕微鏡で確認しておく必要があり、通常使用で少なくとも2年間は耐えるものでなければならない。

乾燥室の温度は慎重に管理しなければならず、華氏68〜77度（20〜25℃）を超えてはならない。高すぎるとにかわが軟化して網目を通って流れ出すか、糸に強く付着してしまい、剥がすのに網ごと熱湯に浸す必要が出てくる。乾燥工程においては、高温よりもむしろ空気の乾燥度の方がはるかに重要である。空気の乾燥度を高め、水蒸気が室内の冷たい壁に凝縮・蒸発・再凝縮を繰り返すのを防ぐため、壁は羽目板で覆う。これにより、断熱材として作用して壁温が高く保たれ、水蒸気は壁に凝結することなく、空気流とともに外へ運ばれる。

蒸気管の近くや乾いた空気が流入する床近くに置かれたにかわ板は最も早く乾燥するため、ある程度乾いたら、それらの網を乾燥室上部へ移し、元の位置にはまだ湿った板を置き換える。板が十分乾燥したら、さらに高温の部屋に移して最終的な乾燥と硬化を行う。

近年では、従来型の乾燥室はほとんど廃され、本国（米国）では長大な乾燥ギャラリーが使用されている。これらは長さ250フィートに達することもあり、断面6〜8フィート角のトンネル状で、その内部にレール上を移動する台車を走らせ、厚手の亜鉛めっき網に載せたにかわシートを運搬する。壁材としては、石やレンガよりも木の方が適していることが分かっている。

図26〜28に示すにかわ乾燥装置は、W. A. Hoeveller の発明によるものである。

図26は平面断面図、図27は側面断面図、図28は端面断面図である。

構造および配置は次の通りである。

A B は乾燥路（アレイ）の2区画を表し、その間には仕切り壁 C がある。ただし仕切り壁は乾燥路全長より短く、両端で区画間が通じるようになっている。

区画 A の前端には送風機 D があり、その駆動源となる蒸気機関またはその他のモーター E も、乾燥路の壁内に設置されている。送風機 D からの空気流はすべて区画 A 側へ押し出され、そこから区画 B 側へ曲がって戻り、再び送風機に吸い込まれて区画 A へ送り出される。こうして、乾燥路内の空気は2区画を連続的に通過しながら循環運動を続けることになる。構造は、この種の設備として可能な限り気密に造られているため、扉 F の片方または両方を開いて汚れた空気を排出し、新鮮空気を取り入れるまで、内部空気の組成は変化しない。

区画 A および B の内部には、乾燥中のにかわ積載台車をスムーズに移動させるため、レール a a が敷かれている。通常、にかわ板は台車またはトレイに載せて運搬される。

[Illustration: FIG. 26.]

[Illustration: FIG. 27.]

[Illustration: FIG. 28.]

区画 A の送風機 D 前面には、蒸気コイルなどの加熱装置 G が設置されている。これは、送風機からの空気が通過できる構造であれば形状は問わないが、通過中に空気を加熱できるものでなければならない。発明者は放熱コイルを好んで使用し、蒸気は入口 b から入り、出口 c から出る。乾燥路の反対端、すなわち送風機と加熱コイルの直後に当たる区画 B 側には、凝縮コイル H が設けられている。これはコイル G と同様の構造で、入口 d と出口 e を持つ。この凝縮コイルには冷却液またはブライン（塩水）が循環しており、コイルを低温に保つ。送風機からの連続空気流は、にかわを載せたトレイや台車上を通過して水分を取り込み、その後凝縮コイル H に接触する。そこで含水空気中の水分はコイル表面に凝結し、空気は再び乾燥状態で送風機に戻され、再びにかわから水分を取り込む媒体として繰り返し使用される。

この方法でにかわを乾燥する際は、最初の乾燥段階では蒸気コイル G を使わない。乾燥があまり急激であってはならないからである。製品がある程度硬化し始めたら、そこで初めて蒸気をコイル G に通し、その後は上述のような連続乾燥運転を行う。

乾燥路を図のように2区画に折りたたんで配置することにより、発明者は限られたスペースに長大な乾燥路を設置できる。長さ90フィートの建屋で、実質的に180フィートの乾燥路効果を得ることができる。区画 B を区画 A の上に二階建てとして設置することも可能である。トレイや台車の出し入れを容易にするため、必要に応じて任意の位置に扉を設けることができる。

[Illustration: FIG. 29.]

この装置を用いれば、従来型乾燥路よりもはるかに短時間で乾燥を完了でき、また外気の状態に妨げられることなく、暑い時期でも支障なく操業することができる。

外気が十分に乾いていて加熱装置や凝縮器を省略できる場合には、扉 F を全開し、仕切り壁 C を乾燥路端まで延長して、2区画いずれにも連続した強制通風を行うだけでよい。年中のうちには、外気が十分に乾燥している日が少なからずあるので、そのような日は送風機のみを稼働させる運転で済ませ、蒸気およびブラインの消費を節約できる。

[Illustration: FIG. 30.]

図29および図30は、近代的乾燥室の縦断面と1階および2階平面図を示し、Thomas Lambert によって紹介されたものである。1階（地階）では、すべてのにかわ液を冷却槽でゼリー化し、中央に設置された2台の切断機で板状に切り分ける。ここには昇降機 E（図30）があり、「グラス」と呼ばれる板受け台に載せた切断済み板を2階へ持ち上げる。2階は乾燥床であり、建物の長さ方向にほぼ全長にわたって3つの区画に仕切られている。両側の区画が乾燥トンネルであり、その両端には強力な回転ファンが高速で回転して、トンネル内の空気を高速度で通風する。ファンの反対側には、廃蒸気で加熱される6インチ径のパイプ列が設置され、これを通過する空気は華氏78度（約25.5℃）以下の任意の温度まで温められる。中央通路には数人の女工がいて、切断済み板を網に移し替える作業を行う。網は小型レール上を走る台車に組み上げられている。網が一杯になった台車は区画端部まで押し出され、下段のレール C に移されて、乾燥させたい側のトンネル（右または左）へ運び込まれる。にかわが網の上で乾燥したら、反対側の端へと運ばれ、さらに別の下段レールで再び中央区画へ戻される。最終的には昇降機で最上階の大きな倉庫へ持ち上げられ、そこでにかわの選別と袋詰めが行われる。倉庫端部には粉砕機が設置されており、色の悪い板やねじれた板はすべて粉砕されて「粉末にかわ」として販売される。製造者は、板の大きさ、厚さ、色を変えることにより、同じ煮沸ロットからでも任意の数の等級を作り分けることができる。

Fleck は、エプソム塩、グラウバー塩、硫酸アンモニウム、結晶酸性硫酸ナトリウムなどの吸湿性塩類の水分吸収力を利用し、にかわ板から水分を引き抜くことで乾燥を促進する方法を提案している。この原理を実用化するには、浅い水密の木箱が一つあればよい。箱底に、吸湿性塩を約½インチの厚さに敷き、その上に湿った亜麻布をかぶせる。その上にシート状に切り分けたゼリーを置き、さらに湿った布で覆い、その上からも塩を散布する。数時間経過したら、箱を少し傾けて底部の穴から塩溶液を排出する。この滴下は12〜18時間で止む。そこで上側の布と塩の層を一緒に取り除くと、その下のにかわ板は水分がかなり取り除かれており、日光や他の熱源に当てるだけで、溶解や腐敗を起こすことなく完全乾燥に至る。冬期には、通常の乾燥床へ載せるだけでも同様の結果が得られる。生成した塩溶液は、再結晶させるまで濃縮して塩を回収し、再利用することができる。

塩処理後のゼリー中には、無水にかわが70〜75％含まれているのに対し、この処理を行わなかったゼリーでは、原液の濃度に応じて7〜28％の範囲にとどまるとされる。この処理により、にかわの接着力は損なわれないと主張されている。

市販にかわは、完全に乾燥しているだけでなく、外観――特に光沢――が良好でなければならない。しかし、乾燥したばかりのにかわはしばしば艶がなく、斑点があり、埃っぽく、時にはカビすら生えていることがある。良好な光沢を与えるためには、乾燥板を温水にさっと浸し、再び網の上に載せて乾燥させる。

第V章

骨にかわの製造

骨にかわの製造が皮にかわの製造と主として異なるのは、膠質を与える組織を変換するために用いられる工程である。この変換は、

• 骨を水とともに煮沸する方法、
• 骨を蒸気に曝す方法、
• あるいはまず酸で無機成分を抽出し、残った軟骨質の塊を水で煮沸して溶解させる方法

によって行われる。

あらゆる種類のにかわのうち、最上等品である無色ゼラチンを製造する場合には、骨をスタンピング・ミルで粉砕してはならない。避けがたい発熱のために、骨にわずかな焦げ臭（乾留臭）が生じ、それがゼラチンに残ってしまい、除去できないからである。

小規模工場では、骨は手作業で粉砕される。太い鉄棒を格子状に組んだ台の上に骨を載せ、面に大きな頭の釘を打ち付けた木槌で叩き砕く。大規模工場では、前に述べた破砕ロールが用いられ、発熱をできるだけ抑えるため、砕かれた骨は直ちに水を満たした容器内に落ち込むようにしている。

脂肪は骨中のきわめて価値ある成分であるから、煮沸または蒸煮、あるいはベンジンや二硫化炭素といった溶剤による抽出によって、できるだけ完全に回収しなければならない。

1．骨の煮沸（BOILING BONES）

これは脂肪抽出の旧式で不完全な方法である。骨を釜に入れ、骨が数インチ浸る程度に水を張り、開放火で煮沸する。水面に集まった溶融脂肪は掬い取る。煮沸によって、もちろん膠質組織の一部はにかわに変化して水中に溶け出す。このにかわを失わないため、同じ水を新しい骨の煮沸に繰り返し用い、最終的には豚の飼料として利用する。この方法で得られる脂肪は、多くても4〜5％である。

骨を直接煮沸して得られる骨脂は、十分に新鮮な原料だけを使わない限り、非常に劣悪な品質である。濃黄色から濃褐色を呈し、不快な臭気を有する。用途はごく限られ、石鹸原料に用いるには特別な精製工程を経て白色無臭にしなければならない。

2．骨の蒸煮（STEAMING BONES）

煮沸法より多量の脂肪を得るには、骨はむしろ「蒸煮」、すなわち高圧蒸気に曝すべきである。これは、厚いボイラー鋼板で作られた密閉シリンダー内に、½〜1気圧の蒸気を導入して行う。シリンダーには有孔偽底があり、その上に骨を載せる。2〜3時間蒸煮すると、骨から脂肪はすべて抽出され、冷たい骨に触れて凝縮した水とともに偽底下に集まる。

しかし、高圧蒸気を骨に継続的に作用させると、膠質組織のかなりの部分がにかわに変化し、得られる液中へ移行してしまう。とはいえ、骨から脂肪とにかわだけを得るのが目的であれば、これは欠点とはならない。蒸煮を続ければ、にかわ含有量のより高い液が得られ、それを単に濃縮すればよいからである。しかし通常は、骨の大部分、特に粒状部を動物炭製造にも利用するため、蒸煮には十分な注意が必要である。

動物炭は、空気を遮断した容器内で骨を焼成（炭化）することによって得られる。このとき膠質組織は炭素へと変わり、その炭素が骨灰上に分散する。動物炭の価値は含有炭素量に依存するから、強く蒸煮した骨から作られる炭は、膠質のかなりの部分がにかわに変わってしまっているため、価値が低くなるのは明らかである。

骨を動物炭製造に用いる場合には、脂肪が抽出されるのに必要な最短時間だけ高圧蒸気に曝さなければならない。しかしその結果得られるにかわ液は非常に薄く、取り扱いにくい。薄いにかわ液はまず抜き取り、最後に出てくる脂肪は別に受ける。この薄いにかわ液は真空釜で濃縮される。

3．骨の抽出（EXTRACTION OF BONES）

骨の蒸煮では、短時間であっても膠質組織の損失は避けられないため、多くの工場では、現在では骨脂はベンジンまたは二硫化炭素による抽出で得られている。この方法では膠質組織の損失がないため、こうして処理された骨は最高級の動物炭を与える。

二硫化炭素で抽出した脂肪は強烈な悪臭を帯びるため、ほとんど価値がないうえ、この溶剤自体が非常に揮発性で、したがって極めて可燃性が強く、非常に有毒でもある。これらの理由から、脂肪抽出用溶剤としての二硫化炭素の使用は、現在ではほとんど完全に放棄されている。

図31および図32は、ペンシルベニア州フィラデルフィアの Wm. Adamson および Charles F. A. Simonis 両氏によるベンジン使用装置を示す。本装置は、動植物性物質を炭化水素で処理して、そこから油脂・樹脂質を抽出するためのものであり、この発明の目的は、炭化水素が物質全体を「浸漬（湛水）」するのではなく、「滴下しながら通過」するようにし、アルブミン質やゼラチン質成分を溶かし出すことなく油脂・樹脂質だけを取り出せるようにすることにある。

図31は本発明を実施しうる装置の縦断面図、図32は図31の一部を裏側から見た平面図である。

[Illustration: FIG. 31.]

[Illustration: FIG. 32.]

A は容器で、円筒形が望ましい。その内部には上部有孔隔板 a と下部有孔隔板 b があり、上部隔板には中央開口があって、そこから被処理物を2枚の隔板の間に投入できる。開口は取り外し可能な有孔蓋 d で覆われる。

容器上部には開口 e があり、取り外し可能な蓋 f が付いている。容器底部には排出管 h があり、適当なコックまたはバルブ i を備える。

液状炭化水素――とくに揮発性の高いもの（ベンジン、ベンゾール、ガソリンなど）――は、管 H および有孔環 I などを通じて上部隔板 a の上に導入される。炭化水素は隔板を通って滴下し、容器内の物質全体の上にシャワーのように降り注ぐ。

炭化水素は物質層全体を滴りながら通過し、その通路で接触した油脂・樹脂質を取り込む。やがて下部隔板を通過して下部空間 D に落下し、ここに溜まった抽出液は、適宜の間隔で排出管 h から抜き取る。

動植物性物質から炭化水素を用いて油脂・樹脂質を抽出するにあたり、従来は、炭化水素蒸気に曝すか、液状炭化水素に浸漬して、油脂・樹脂質を溶かし込ませる方法が用いられてきた。

湿った動物性物質（屠殺場の廃棄物など）を処理する場合には蒸気法が望ましいが、乾燥した物質――たとえば種子や、獣脂の煮出し残渣など――には、ここで述べる滴下法の方がよい。

液状炭化水素中に動植物性物質を「湛水」または「浸漬」すると、ゼラチン質・アルブミン質と油脂が、動植物組織とともに混ざり合った、一体化したゲル状塊を形成しやすい。そのため、抽出された油脂には必ずある程度のゼラチンやアルブミンが懸濁して混入し、それらの除去は非常に難しい。また、それらは油脂を変色させる傾向もある。

しかし、この難点は、炭化水素を物質と静置状態で長時間接触させない――言い換えれば、炭化水素を連続的に「滴下通過」させる――ことで解決できることがわかった。この方法では、被処理物は粒状状態を保ったままであり、アルブミン質・ゼラチン質をほとんど溶かすことなく、油脂だけを炭化水素へ放出させることができる。

前述の装置では、とくに下部隔板 b の位置まで抽出液が上昇しないように管理することで、不都合な「湛水状態」を防いでいる。抽出液を適宜の間隔で抜き取っておけば、下部隔板の孔が常に自由に保たれ、炭化水素が吸収した油脂・樹脂質とともに連続的に滴下流出することができる。

このような「滴下濾過」法で得られる抽出液は、浸漬・湛水法による抽出液よりもはるかに濃縮されている。

――Adamson による炭化水素蒸気での抽出法
（Adamson’s Method for Treating Substances with Hydrocarbon Vapor for the Purpose of Extracting Oils, Fats, etc.）

この改良法の目的は、処理対象から炭化水素蒸気に移った悪臭その他の臭気が、再使用される炭化水素蒸気を介して、再び被処理物および抽出物に戻ってしまうのを防ぐことである。蒸気源としては、ベンジン、ベンゾールなどが用いられる。

図33は、この発明を実施しうる装置の略断面図である。

A は処理槽であり、被処理物はマンホール x から投入され、有孔隔板 B の上に載せられる。マンホールには適当な蓋が付く。隔板の下には空間があり、そこに蒸気コイル D を配置しておく。ここに導入した液状炭化水素は、コイルで加熱されて蒸発し、その蒸気が有孔隔板 B を通って上昇し、物質層内を通過して油脂・樹脂質を抽出し、その抽出物とともに再び隔板下空間に落ちる。抽出液は排出管 j から適宜の間隔で抜き取る。

液状炭化水素を貯槽などから容器 A の上部へ導入し、物質層を通過させたのちコイルに到達した時点で蒸発させることもできる。この場合、物質は上から下への液流と下から上への蒸気流の両方の作用を受ける。

以前、アダムソンは、容器 A 内で物質に作用した後の蒸気を、凝縮器内の蛇管を通して再び容器 A に戻す方式（図35参照）を採っていた。これは炭化水素を繰り返し再利用する方法であった。しかし実際には、次のような理由で問題が生じた。

たとえば動物性屠殺廃棄物から脂肪を抽出する場合、炭化水素蒸気は強烈な悪臭を帯び、そのかなりの部分が凝縮液中にも残る。その状態で凝縮液を再び容器 A に戻すと、悪臭が抽出脂肪および被処理物の双方に再移行してしまう。同様の問題は、肉類を保存目的で処理する場合や、植物性物質から油を抽出する場合にも生じる。

この難点は、次の方法によって解決される。蒸気管 D´ を容器 H の上部と接続し、その内部で蒸気を水噴流と接触させる。図では、有孔環管 m が示されており、管 n から送られた水が多数の小孔から噴霧される。

蒸気は、薔薇口や回転ノズルなど、さまざまな噴霧装置を通してもよく、とにかく噴霧水と必ず接触し、そこで凝縮させられる構造であればよい。その結果、容器 H の底部には臭気を帯びた水溜まり I が形成され、その上に洗浄され浄化された炭化水素 J が浮かぶ。悪臭成分は水側へ移行する。

洗浄済み炭化水素は、管 g を通じて適当な容器に抜き取り、そこから管 h を通して再び容器 A に戻してもよいし、直接容器 A に戻して再度蒸発させてもよい。この場合、容器 A の物質層を通過して管 D´ へ出てきた蒸気は、容器 H 内で同時に凝縮・洗浄され、浄化された液体炭化水素として再び容器 A へ戻される。

[Illustration: FIG. 33.]

この方法を用いることで、従来よりもはるかに純粋な抽出物が得られると同時に、処理された物質自体にも有害な臭いがほとんど残らない。

図33に示した装置構成に厳密に従う必要はなく、たとえば容器 A を水平円筒として設計したり、炭化水素の蒸発を蒸気コイル以外の手段で行ったりしてもよい。

[Illustration: FIG. 34.]

――Adamson による液状炭化水素での抽出法
（Adamson’s Method for Treating Substances with Liquid Hydrocarbon for the Purpose of Extracting Oils, Fats, etc.）

この発明は、ベンゼン、ベンゾールなどの液状炭化水素で動植物性物質を処理し、そこから油脂などを抽出する方法に関する。

この改良の目的は、被処理物から液状炭化水素に移った悪臭その他の臭気が、洗浄されないまま再利用された場合に、再び被処理物および抽出物に戻ってしまうのを防ぐことである。

図34は、この発明を実施しうる装置の断面図である。

A は処理槽であり、物質はマンホール x から投入される。マンホールには取り外し可能な蓋が付く。上部有孔隔板 B の中央開口を通って物質を下へ落とし込んだ後、この開口は取り外し式の有孔板 b で覆われる。物質は下部有孔隔板 B´ によって支持され、その下の空間は、炭化水素が物質層全体を通過したのち、抽出物とともに集まる場所となる。抽出物は槽底部に溜まり、蒸留などによる精製にかける前に適宜の時点で抜き取ることができる。

液状炭化水素は適宜の間隔で管 d を通じて洗浄槽 D に送られる。ここで炭化水素は管 f から噴出する水と出会い、攪拌羽根 E によって強力に攪拌され、水と十分に混じり合って洗浄される。この「洗浄」工程には別の装置を用いてもよく、たとえば攪拌羽根を省き、容器下部から多数の小孔を通して水を上向きに噴出させる方法もある。洗浄後の水と炭化水素は沈降槽 H に送られ、炭化水素が上層、水が下層を占める。容器 A の物質から炭化水素へ移った悪臭成分は、この洗浄過程で水側に移行しており、水は適宜の時点で排出される。

洗浄・浄化された炭化水素は、ポンプで管 m を通じて直接容器 A に戻して再利用してもよいし、いったん貯槽に汲み上げ、そこから自然流下によって容器 A に供給してもよい。

抽出液と一緒に一定量の炭化水素が抜き取られて損失となるため、その損失を補う目的で、タンクから管 h を通じて適宜新たな炭化水素を補給する。

この方法を採用することで、従来の液状炭化水素処理法に比べて、より純粋な抽出物を得ることができる。同時に、洗浄なしに繰り返し再利用した場合に比べ、処理された物質に残る有害な臭気ははるかに少ない。

図34に示した装置構成に厳密に従う必要はなく、実際の装置設計は設置場所などの条件に大きく左右される。

――Adamson による、炭化水素処理後の物質から炭化水素を除去する方法
（Adamson’s Process for Removing Hydrocarbons from Substances which have been treated therewith）

この方法は、油脂抽出その他の目的で炭化水素処理を受けた動植物性物質が保持している炭化水素を、水洗によって除去することを目的とする。

この工程にはさまざまな装置を用いることができ、処理に用いたのと同じ容器内で実施することもできる。

図35に示す容器は、この目的に適していることが判明している。

この容器は、取り外し可能な蓋 a と、容器内部を横切る二枚の有孔板または金網隔板 b および d を備えており、片方は容器上部近く、もう片方は下部近くに配置される。

下部隔板 d の下には蒸気コイル B があり、近くの蒸気ボイラーと接続されている。これは炭化水素を蒸発させ、その蒸気を二枚の隔板間にある物質へ通すためのものである。蒸気は物質層を通過したのち、管 D を経て凝縮器 E に送られ、そこで再び液化され、管 D´ を通して容器に戻される。

洗浄工程を実施するには、容器に水を導入する管 m と、1本ないし複数本の排出口管 n n´（ここでは2本）が必要である。また、後述の条件下で空気を容器に導入するための管 p を備えてもよい。

被処理物に対する炭化水素蒸気または液状炭化水素による処理が完了したら、蒸気コイル B への蒸気供給を止め、管 D および D´ を閉じ、必要に応じて蓋 a を外す。

[Illustration: FIG. 35.]

次に、水を管 m から下部隔板 d 下の空間に導入し、排出口管 n n´ のコックを開く。

水は物質層に浸透しながら上方へ流れ、炭化水素を運び上げる。炭化水素には水とともに上昇する傾向がある。

水とそれに随伴する炭化水素が上部隔板 b を通過すると、炭化水素はすぐに水面上に浮き上がり、上部排出管 n から適当な受け容器へ流出する。一方、水は下部排出管 n´ を通じて排出される。

このように容器内で水と炭化水素を分離する方法を採る場合、容器への給水量と排水量のバランスを調節し、液面を一定に――図に示されるように上部排出口近傍に――保たなければならない。

もちろん、水と炭化水素を区別せずに同じ受け容器へ抜き取り、その後デカンテーションによって分離することも可能であるが、いずれの場合も、容器内の水面が物質層の上に達していることが望ましい。そうしておけば、物質から抜け出た炭化水素は速やかに水面上へ浮上できる。

もし被処理物が密に詰まりやすく、上向きに流れる水で容易に攪拌されない性質を持っている場合――とくに炭化水素処理を受けた種子類など――には、水が物質全体に行き渡るよう、層を攪拌する必要がある。発明者は、管 p から加圧空気を送り込む方法を好んで用いるが、機械的攪拌装置を使うこともできる。

この工程は、炭化水素処理に用いた容器とは別の容器で行ってもよい。たとえば図に示す容器から蒸気コイルと管 D D´ を取り除いたものを用い、点線で示すトラニオンと支持台を備え、内容物を抜き取りやすいよう容器を傾けられるようにしてもよいし、下部隔板近くに開閉式の排出口を設けて、そこから内容物を取り出す構造としてもよい。

――F. Seltsam の装置

この方法では、あらかじめ粗砕して粉末をふるい分けた骨を、溶剤とともに強固な密閉容器内で煮沸する。こうして高温と強い浸透力を得ると同時に、溶剤の損失を防ぐ。上昇した蒸気は骨の孔内で凝縮し、脂肪を抽出して偽底下に溶液層として集まり、その後蒸留される。装置は図36に示す。

円筒 A は10気圧に耐える強度を持ち、蒸気発生兼抽出容器として機能する。骨を充填して気密に閉じたのち、ポンプ B によって貯槽 C から管 D を通じて所定量の溶剤を円筒 A に送り込み、加熱する。

[Illustration: FIG. 36.]

生成した溶剤蒸気は管 E を通じて空気を押し出し、凝縮器 F に送られる。ここで同伴した蒸気は凝縮され、管 G を介して再び貯槽 C に戻る。

装置内および骨の孔内の空気がすべて追い出されたら、管 E のコックを閉じる。その後、円筒 A をさらに加熱し、数気圧の圧力がかかるまで温度を上げる。この状態で溶剤蒸気は骨に強力に作用し、溶解した脂肪は円筒壁に集まる。ついで管 H のコックを開き、過熱液を高圧のまま蒸留装置 J に放出する。そこで蒸気により溶剤を脂肪から蒸留分離する。溶剤蒸気は管 K を経て凝縮器 F に送られ、再び貯槽 C に戻される。

円筒 A の圧力計がゼロを示したら、管 H のコックを閉じ、再び円筒 A を加熱する。このときは管 E を開いておき、骨に付着して残った溶剤を凝縮器 F に逃がす。

[Illustration: FIG. 37.]

図37および図38は、Th. Richter によって改良された Seltsam 装置を示す。この改良により、溶剤の蒸発が蒸気のみによって行われ、運転は連続となるため、危険が完全に除かれる。

装置は厚いボイラー鋼板製の抽出容器 A と B から成り、それぞれに偽底 G が備えられており、偽底の下の空間に蒸気を導入する。抽出容器の外側にはジャケット C があり、さらに真空計 E および空気抜きコック F が取り付けられている。

加えて、水を満たした容器 H と J、溶剤用容器 K、および空気ポンプ L がある。運転は次のように行う。

[Illustration: FIG. 38.]

まず抽出容器 A と B に骨を充填し、M と N 以外のすべてのコックを閉じる。空気ポンプ L を働かせると、容器 A 内に真空が生じる。十分な真空が得られたら、コック O を開いて水槽 H から水を空間 P に導入する。その後水コックを閉じ、蒸気コック Q を開く。蒸気が空間 R に入り、P 内の水を沸騰させる。コック N を開いた状態で空気ポンプを動かせば、発生した蒸気が吸い出される。所定の状態になれば空気ポンプを止め、S を除くすべてのコックを閉じる。

次に、溶剤槽 K から溶剤を空間 P に導入するため、コック S を開く。所要量が入ったら S を閉じる。その後再び R に蒸気を導入し、溶剤を蒸発させる。ジャケット C に冷水を導入すると、脂肪を飽和した溶剤蒸気は P 内で凝縮する。その後 C 内の水を排出し、R{1}_ に蒸気を導入すると、P 内の溶剤は再び蒸発し、空気ポンプ L の力を借りて、コック M と V を閉じた状態で抽出容器 B に送られる。

容器 B では、容器 A と同様に真空をつくり、その後同じ手順で溶剤蒸気を作用させる。

その間、容器 A 内の真空は空気抜きコック F を開くことで解除され、コック U を開いて P を通して脂肪を抜き取る。

脂肪を除かれた骨はマンホール D から取り出す。その間、容器 B で処理が継続されているので、A を新しい材料で再充填できる。このようにして、溶剤はなんら損失なく一方の抽出容器から他方へと連続的に循環し、運転は途切れなく行われる。

[Illustration: FIG. 39.]

アルフレッド・ロイナー（Alfred Leuner）の装置（図39）は、ソックスレー式原理に基づき、圧力を用いずに溶剤と蒸気を同時に用いる。骨は有孔偽底 B 上に置かれた容器 A 内に配置される。D は蒸気管であり、前処理として骨を蒸し、余分な蒸気は排出口 E から抜ける。蒸し終えたら貯槽 F から水とベンジンを偽底下の空間に流し込み、蒸気コイル P で加熱する。発生した蒸気は蛇管状の冷却器 K で凝縮され、最初はコック L を通じて再び骨の上へ戻される。蒸気は管 R を通って蛇管に達し、凝縮液は分配板 O によって複数の流れに分けられて滴下する。

しばらく後にコック G を開くと、凝縮液は A に戻らず貯槽 F に流れ込むようになる。溶剤がすべて揮発してしまうと、蛇管に凝縮するのは水だけになり、その状態は容器 A のサンプリングコックで確認できる。次に排出コック E を開くと、水性ゼラチン溶液と油性物質が適当な分離容器へ流出する。その後、容器 A の骨はマンホールから取り出され、再び骨を充填して一連の操作を繰り返す。

――塩酸による抽出（Extraction with hydrochloric acid）

骨を主としてにかわ用に処理する場合には、第III章「骨および軟骨」で述べた塩酸抽出法が大いに推奨される。この方法では、骨から無機成分が除かれ、膠質を与える組織だけが純粋な状態で残る。骨は柔軟で半透明になるまで酸と接触させておく。この状態は、槽内の材料の上に割った骨片を1本載せておき、その骨片が処理後に膨潤した軟骨特有の半透明な外観を示すようになるかどうかで容易に判断できる。

抽出液は槽底直上に設けたコックから陶器製容器に抜き取り、蒸発釜へ運ぶ。その後コックを閉め、軟骨がわずかに覆われる程度まで水を注ぎ入れ、数時間放置して、軟骨中に残っている骨塩溶液をできるだけ多く引き出す。得られた液は再び抜き取る。この液は濃厚な骨塩溶液であり、同量の塩酸と混合して新たな骨の抽出に再利用することもできるし、最初に抜き取った液に加えて一緒に蒸発濃縮することもできる。

軟骨のさらなる洗浄は、水を繰り返し注ぐことで行う。洗浄水が酸性反応を示さなくなるまで続けなければならない。洗浄が不十分だと、わずかな酸が残留しているだけでも、軟骨から得られるにかわ溶液は凝固しない。そのため、最後の洗浄水には1％程度のソーダ（炭酸ナトリウム）を加えることが推奨される。この程度の量で、残留酸の痕跡を中和するには十分である。

――亜硫酸法（Sulphurous acid process）

本国（米国）では、骨由来にかわの製造において亜硫酸が広く用いられている。一般の骨を湿った亜硫酸ガス流で処理すると、12時間ほどで骨重量の10〜12％のガスを吸収する。処理時間を延長すれば15〜20％まで増加しうるが、その超過分は大気中に曝すと消失する。デュッセルドルフの Grillo および Schroeder 両氏（1894年にこの方法の特許を取得）は、この吸収は骨中のリン酸カルシウム成分によるものに過ぎないと述べている。全骨重量に対する11〜12％の吸収は、無機成分に対して16〜17％に相当し、次の反応式に対応する。

Ca₃(PO₄)₂ + SO₂ + H₂O = 2 CaHPO₄ + CaSO₃

すなわち、亜硫酸は過燐酸石灰の製造における硫酸と同様の作用を示すが、硫酸よりも穏やかな酸であるため、にかわ原料として利用すべき有機成分の変質をほとんど防ぐことができる。生成する酸性リン酸塩は水に可溶であるから、処理後の骨は熱湯とともに煮沸すれば容易に崩壊し、大部分の石灰は沈殿として残り、ゼラチンだけが溶解する。

この方法の工業的実施は、よく知られた「亜硫酸パルプ法」と非常によく似ており、鉄製シリンダー、あるいは鉛張り木製密閉槽で行われる。

[Illustration: FIG. 40.]

亜硫酸ガスは通常、黄鉄鉱や石炭、粗硫黄、あるいは黄鉄鉱分の高い燃料を燃焼させることで、空気や二酸化炭素を多量に含む不純ガスとして生成される。

一方で、希薄なガスは吸収が悪く浪費も多いことが確立しているので、制御燃焼した硫黄や硫酸の分解によって得た高濃度の二酸化硫黄を用いる方が、より安定した結果が得られ、良質の製品が得られる。液化二酸化硫黄は現在では比較的安価に大量入手でき、バルブを開くだけで任意の速度の純ガス流を連続供給できるし、容器を操作前後で秤量することで使用量を正確に知ることもできる（S. Rideal）。

洗浄済み骨は前述のシリンダーや槽に投入し、飽和亜硫酸溶液で処理する。酸の作用時間は材料の状態によって異なり、経験によってのみ決定される。処理の結果として、水のように澄んだ液が得られ、これを真空釜で濃縮すると、皮・革廃物から得られる最上等のにかわに匹敵するほど、透明度と光沢に優れたにかわが得られる。漂白骨から抽出された脂肪も色が淡く、通常の骨脂特有の不快臭が少ないため、より高値で売れる。

亜硫酸の発生には、マサチューセッツ州の Dr. Bruno Terne が考案した非常に簡単な装置（図40）が用いられる。硫黄は S で燃焼し、A は石材製の排気管、T は集液槽、P は酸用蒸気ポンプ、R は硫黄燃焼炉の煙突である。

4．軟骨のにかわへの転化（CONVERSION OF CARTILAGE INTO GLUE）

塩酸または亜硫酸による処理で得られた膨潤軟骨をにかわへ転化するには、開放釜で長時間煮沸する方法もあるが、Wm. Friedberg が推奨した図41の装置を用いる方法もある。

釜 K は厚いボイラー鋼板製で、その直径は高さとほぼ等しい。骨を支持する有孔偽底 S の下には、有孔蒸気コイル R—D が敷設されている。このコイルには分岐管 d が取り付けられ、釜の上部まで伸びており、そこには給水管 W も導入されている。さらに水位計、空気抜きコック、サンプリングコック、軟骨投入用マンホールも備えられている。

[Illustration: FIG. 41.]

この装置での操作は次のとおりである。釜の¾程度まで軟骨を充填し、W から釜容積の¼程度となるまで水を加える。その後蒸気コック D を開く。多数の孔から噴出した蒸気は最初水によって凝縮されるが、次第に水を沸騰温度まで高め、そこで初めてにかわ生成が始まる。生成したにかわは水に溶解し、その濃度はときどきサンプリングコックから抜き取って確認する。溶液が所定濃度に達したら、R への蒸気供給を止め、分岐管 d および排出口管 H のコックを徐々に開く。排出口 H は有孔板 F に接続されており、この板は密な濾布で覆われ、にかわ溶液中の固形粒子をすべて捕捉するフィルターとして働く。

分岐管 d のコックを開くと蒸気圧は液面に直接作用し、液体は大きな力で濾布を通って押し出される。

釜から蒸気が吹き出す「シュー」という音が聞こえ始めたら、釜内の液体がほぼ完全に排出された合図である。この時点で分岐管 d のコックを閉じ、釜の上部に備えた薔薇口から水を噴霧して釜外面を冷却する。この冷却により釜内の蒸気の大部分が凝縮し、その後 W から再び水を導入できるようになる。

[Illustration: FIG. 42.]

その後、再び蒸気コイルに蒸気を導入することで新たなにかわ煮沸が始まり、軟骨塊が元の約1/3の体積にまで減少するまで続ける。その時点で装置を開き、新しい原料を投入して同じ操作を繰り返す。

フィルターを交換する際に装置全体を空にする手間を省くため、フィルターは図42に示すような構造になっている。排出口管 A の上部と下部はねじ込み式のスリーブ H で連結されており、その中に有孔底を持つ短い円筒 C が挿入されている。フィルタークロスはこの円筒底に載せられ、リング R によって押さえられている。

[Illustration: FIG. 43.]

各装置には前記フィルターが2個必要である。フル蒸気圧をかけているにもかかわらずにかわ溶液の流出が悪い場合は、フィルター孔が詰まっていることを示す。このときはスリーブ H を外してフィルターを取り出し、新しいものと交換する。

装置から排出されたにかわ溶液は、多くの場合、そのまま蒸発工程に回せるほど十分な透明度を持っている。しかし特に上級品を製造する場合には、さらに沈降による清澄を行うのが望ましい。沈降には温かい状態を保つ必要があるため、W. Friedberg は図43に示す装置を推奨している。これは高さの約3倍の直径を持つ鉄製円筒で、その前面には等間隔に複数のコックと、わずかに円錐状の底部に排出口管が設けられている。外側は木製ジャケットで覆われ、その間は断熱材で満たされている。この構造により、液は数時間温かく液状のまま保たれ、浮遊固形物が底に沈降する十分な時間が与えられる。沈降の進行は、最下部のコックから小量を抜き取って透明度を確認することで判断する。試料が完全に澄んでいれば液全体を抜き取ってよい。しかし数時間待っても上層しか澄まず、下層が依然として濁っている場合は、この方法による清澄はそれ以上進まない。この場合、上層液は上級品に、下層液は下級品に使い分ける。

軟骨を高圧蒸気で処理すると、冷却時に非常に固いゼリーへと凝固する液が得られるため、そのまま成形箱へ流し込み、板に切って乾燥させることもできる。しかし、にかわの乾燥は最も難しい工程の一つであるから、乾燥の困難を最小限にするには、できるだけ高濃度の溶液から固く締まったゼリーを得るのが望ましい。そのため、清澄槽から出た時点では、乾燥にかわ換算約20％の濃度を持つ液を、冬は約32％、夏は約35％まで濃縮する。蒸発は開放釜または真空釜で行われる。

図44は開放蒸発釜の配置を示す。銅製の釜 P は浅い円筒形で、底部はわずかに円錐形であり、最も低い部分に濃縮液の排出口がある。蒸発中、排出口はボールバルブ V によって閉じられ、レバー装置 M により開閉される。釜は鉄製ジャケットに囲まれ、蒸気は入口 D から導入され、凝縮水は出口 A から排出される。H はサンプリングコックであり、濃縮度を確認する試料をとる。

[Illustration: FIG. 44.]

蒸発による水蒸気が作業室を満たすのを防ぐため、釜上部には木製フード C が設けられ、その上端は屋根を貫く排気管 S に接続している。さらに蒸気管 D から分岐した細い管 R が S 内に挿入されている。

液から水蒸気が立ち始めたら、管 R のコックを少し開き、排気管 S 内に蒸気ジェットを吹き込む。S はエジェクターとして作用し、フード C 内の蒸気を吸い込みながら外へ運び出す。この構造により、作業室内に蒸気は漏れず、液面からの蒸発も非常に迅速になる。

釜への蒸気供給は、液面から十分な水蒸気が立ち上がる程度にとどめ、決して沸騰させてはならない。沸騰させると泡が立ち、冷却後に気泡だらけの製品となるからである。液が所定濃度に達したら、D および R への蒸気供給を止め、バルブ V を上げて液を冷却箱へ流し込む。冷却箱は、内側を亜鉛でライニングした木箱、または厚手の亜鉛板もしくは重亜鉛めっき鉄板で作られ、容量は約½ハンドレッドウェイト（約25㎏）である。形は、深くほぼ正方形のものと、急冷用の浅く長いものの2種類がある。鉄製は錆びやすく、にかわの変色を招くので避けるべきである。

冷却は、利用可能であれば冷水で行うが、多くの場合、熱や霜から守られた室内で外気を送って行われる。S. Rideal によれば、現在では液体アンモニア、亜硫酸または炭酸ガスなどを蒸発させて塩水槽を氷点近くまで冷やす冷凍機も用いられている。ただし、温度は華氏33〜34度（約0.5〜1℃）以下にしてはならない。ゼリーが凍結すると非常に硬くなり、切断が困難になるからである。塩水は室の天井近くに設置した鉄管内を循環させる。これらの管は氷や汚れが付かないように保ち、冷却室内も常に清潔で快適な状態を保たなければならない。

トーマス・ランバートは、簡便かつ経済的な蒸発手段として「螺旋蒸発器（スパイラル・エバポレーター）」を推奨している。これは直径2インチの銅製蒸気コイルを螺旋状に巻いたもので、中心軸上で回転する。螺旋の下半分は樋状の槽に入ったにかわ液に浸かっている。軸は2つのプランマーブロック上に支持され、一方から蒸気を受け、他方から凝縮水を排出する。軸は最初のコイルまで中空であり、そこを通じて蒸気が螺旋コイルへ供給される。最後のコイルからプランマーブロックまでの軸も中空であり、そのブロック上に接する部分には2つの開口がある。プランマーブロック側にも対応する開口があり、それぞれが覆い付きの流路となる。軸が回転すると、これらの孔同士が一定間隔ごとに正対し、その際にコイル内の凝縮水を吹き抜けさせることができる。1つの螺旋には通常25〜28巻きのコイルが用いられる。にかわ液は樋の一端から供給され、温度は約75°F（24℃）である。蒸発後の液温は約85°F（29℃）となる。樋内を比較的ゆっくり流れる間に、液は回転コイルからの熱を受け、固形にかわ換算で20％から32％まで濃縮され、この濃度になればゼリー化の準備が整う。

真空釜（Vacuum pans）は、本国ではにかわ液の蒸発に広く用いられているが、スプレーや泡が蒸気側へ飛び出してしまうことによる損失が大きいとの不満も一部にある。よく知られているように、液体の沸点は、表面にかかる圧力を下げれば低くなる。水を常時稼働する真空ポンプにつながれた容器に封じ込めると、温度を華氏95〜104度（35〜40℃）に上げるだけで沸騰させることができる。真空釜はこの原理に基づいて作られており、分解しやすい溶液――例えば砂糖溶液――を高温分解を招かずに一定濃度まで蒸発させるのに広く使われている。にかわ溶液の蒸発にも特に適しており、大規模工場では欠かせない装置である。

図45は、トーマス・ランバートが記述する、にかわおよびゼラチン液用真空釜の立面図である。この釜は鋼板で製作され、外側は木枠で覆われている。全体は鋼板製の床 M の上に載り、その床は4本の柱で支持され、作業用プラットフォームへ上がる鉄製階段 L が設けられている。下半分の一部は断面図として示されており、釜を加熱するコイルの配置が見える。各部の名称は次の通りである。A：釜本体、B：ドーム、C：ドームから凝縮器へ通じる排気管、D：凝縮器、E：空気・真空ポンプ、F：にかわ・ゼラチン液用貯槽（蒸気コイルによる加温付き）、G：貯槽から真空釜への給液管、H：排出弁、I：真空度表示用バロメーター、J：加熱コイルへの蒸気導入口、K：コイル出口、L：鉄製階段、M：鋼床。

[Illustration: FIG. 45.]

釜には、運転床の上方に各種付属装置がまとめて配置されている。すなわち、コイル内圧を示す蒸気圧計、釜内液面高さを示す液面計、図中の真空計 I、空気抜きコック、温度計などである。また、真空を乱すことなく、沸騰液の試料を少量ずつ取り出して蒸発の進行を随時確認できる小型付属装置も備えられている。

運転手順は次のとおりである。まず貯槽 F に、蒸発すべき薄いにかわ液を満たす。次に給液管 G のバルブを閉じ、真空ポンプ E を動かす。数回のストロークで釜内圧は十分低下するので、その時点で給液管バルブを開き、液を液面計の所定目盛りまで導入する。次にバルブを閉じ、コイルへの蒸気供給バルブ J を開く。コイルからの熱が釜内液全体に広がると同時に、真空ポンプを継続運転して内圧をほぼ完全真空（バロメーター目盛りで2〜2½インチ程度の残圧）まで下げる。この真空下では液は華氏120〜130度（49〜54℃）で沸騰する。沸騰は、試料をグルーメーターで測定し、所定濃度に達するまで続ける。目標濃度に達したらポンプを止め、空気コックを開いて真空を破り、排出弁 H を通じて濃縮液を受け槽へ流し込む。受け槽からは、ゼリー化用のトレイやガラス容器へ供給される。

大容量の希薄液を経済的に処理するには、2基、3基、場合によっては4基の真空釜を組み合わせた二重・三重・四重効用蒸発方式が設計されている。なかでも三重効用方式が最も広く使われており、3台の円筒形釜を連結した構成となっている。配管を適切に配すことで、第1釜で発生した蒸気を第2釜の加熱コイルに利用し、第2釜の蒸気は第3釜の加熱に用いる。各釜は強力な真空ポンプとつながっており、いずれもほぼ完全真空に保たれる。原液は第1釜である程度まで濃縮され、第2釜、第3釜へと順に送り込まれ、最終段階までに含水量の約80％が除去される。

常に一定濃度の製品を得るには、溶液中の乾燥にかわ分を即座に示す計器を備えておくのが望ましい（図46）。

にかわ液中にガラス製エアロメーターを浸すと、目盛りは乾燥にかわの百分率を0〜70％の範囲で示す。この測定は、ゼリーまたはにかわ溶液が華氏167度（75℃）にある状態で行う。

温度を迅速に確認するため、温度計も付属している。試験一式には、特別なケースに収められたガラス製計器2本と、それらを収納する大管1本および小管2本から成る鉄板製容器が含まれる。使用しないとき、ガラス計器はこの容器内に収納しておく。

測定を行うには、小筒を大筒 a の中にセットし、キャップ（蓋）を外してゼリーを満たす。次に大筒の外側空間に熱湯を注ぎ、ゼリーを所定温度まで加熱する。続いて、2本の計器を、それぞれにかわ液の入った筒内に浸し、温度および濃度を読み取る。

[Illustration: FIG. 46.]

蒸発させて冷却したにかわ液は、前章で述べたのと同様の方法で板に切り分け、乾燥させる。

5．骨から脂肪・骨粉・にかわを同時利用する方法

多くの製造者は、骨を品質に応じて分類し、それぞれ異なる用途にあてる。厚く緻密な骨は動物炭製造に用いられ、粉砕時に生じる骨粉は比較的少ない。

一方、緻密でない多孔質の骨は、動物炭としては価値の低い「粒状炭」しか与えず、スタンピングで生じる骨粉の割合も、緻密な骨に比べて高い。そのため、これらの骨は、動物炭用に粒状骨へ整形するような操作は行わず、直接、脂肪・にかわ・蒸製骨粉の製造に用いられるのが普通である。

この目的のために、まず骨を破砕機や粉砕機で粗砕し、次に特別な方法か、あるいはにかわ煮沸と同時に脂肪抽出を行う。後者の方が、時間と労力の節約の点では有利に見えるが、脂肪を単独抽出した方が、蒸煮と同時抽出で得た脂肪より遙かに高値で売れること、また、あらかじめ脱脂した骨を蒸煮した方が、同じ骨からより多くのにかわが得られることを考慮しなければならない。

粉砕後の骨は、脱脂済みか否かを問わず、高圧蒸気にかける。図47に示す装置は、特にこの目的に用いられる。これは直径3〜4フィート、高さ10〜13フィートの厚いボイラー鋼板製シリンダーから成る。E と A はマンホールであり、蒸気が漏れないように密閉できる。管 D は蒸気ボイラーへ通じ、その反対側には短い管 H がある。シリンダー内部には有孔偽底 S および曲がった排出管 L が設けられている。

[Illustration: FIG. 47.]

通常、こうしたシリンダーを4〜6本、多いところではさらに多く組み合わせて1群（バッテリー）とする。この場合、各シリンダーの排出管 L は共通の集液槽につながり、蒸気管 D は共通の主管から分岐する。バッテリーはレンガで囲ってもよいが、むしろ適当な基礎の上に据え付け、周囲を木枠で囲い、その間をおがくずで満たして断熱するのがよい。この方法が最も保温性に優れているうえ、いずれかのシリンダーが故障した場合にも、その1本だけを容易に取り外して交換できる利点がある。

シリンダーを迅速かつ最小限の労力で充填するには、粉砕機を高い位置に設置し、砕かれた骨がそのまま台車に落ちるようにしておくのがよい。台車は小型レール上を走り、各シリンダー上の投入口まで運ばれてそこから投入される。下部マンホール A 前面にもレールを敷き、処理済み骨を直接台車に受けてスタンピング・ミルへ運べるようにしておく。

シリンダーを骨で満たしたら、蒸気漏れがないように密閉する。その後、管 H のコックを開き、蒸気管 D のコックを開いて蒸気を導入する。最初に入った蒸気は骨に触れて冷却され、水へと凝縮する。しかしほどなくシリンダー内の温度は上昇し、蒸気はもはや凝縮されず、まず管 H を通じてシリンダー内の空気を追い出し、その後は強力な噴流として排出される。この状態になったら H を閉じ、高圧蒸気を骨に作用させる。

骨中の脂肪は溶融し、下方へ滴り落ちる。シリンダー底部には、膠質分を含んだ液体がたまる。これは、溶けた脂肪滴が混じることで乳白色を呈し、その上に厚い脂肪層を浮かべている。1時間ごとに排出管 L のコックを少し開き、蒸気圧を利用して液を外部へ吐き出す。噴出音が変化し、蒸気だけが出始めたことが分かったら、コックを閉じる。

こうした蒸煮および脂肪の抜き取りを続け、排出される液の試料をとって脂肪の混在がなくなるまで行う。脂肪が完全に取り除かれたら、最後に残った液も蒸気圧で排出し、続いて蒸気コック D を閉じてシリンダー内の圧を抜き、マンホール A を開いて、再度 D を開き蒸気を送り込む。こうして蒸気圧を利用して、シリンダー内の骨の大部分を押し出す。排出された骨は柔らかく pliable（しなやか）であり、乾燥すると容易に粉砕して骨粉にできる。

動物炭を製造する場合には、骨が完全に脱脂された時点で蒸煮を止めることがきわめて重要である。しかし脂肪・にかわ・骨粉だけを得るのが目的であれば、さらに長時間蒸煮を続ける方が有利なことも多い。

骨を高圧蒸気に長く曝すほど、膠質組織はより完全ににかわに転化する。その結果、得られる骨粉の窒素含量は、蒸煮時間の短い骨からのものに比べてやや低くなるが、リン酸塩含量はどちらも同じであり、肥料としての価値は主としてリン酸塩に依存するため、本質的な差はない。

シリンダーから排出される液体は、にかわ液と脂肪滴の混合物である。これを大きな槽に受け、数時間温かい状態に保つと、脂肪は浮上して一体化した層を成す。脂肪は槽上部のコックから抜き取り、にかわ液は槽底から排出して、まずきわめて目の細かい篩上に流し、浮遊固形物を取り除いたのち、直接蒸発器に送る。蒸発器では所定濃度まで濃縮し、その後清澄槽へ送り、最後に冷却容器へと流し込む。

上述の方法では、蒸煮済みの粉砕骨を篩にかけて粒状骨を選別し、動物炭用として利用する余地もある。しかし実際には、多くの場合、粒状骨の収量が少なく、しかも動物炭の品質も高くない多孔質骨が使われるため、こうした骨から得られる粒状骨を動物炭に用いるより、むしろ脂肪とにかわを抽出した残りを骨粉として肥料にする方が良い。

動物炭を製造するには、骨の選別を入念に行わなければならない。有機質に富んだ新鮮な骨が最適であり、最も硬く厚い部分を選ぶべきである。炭化の前には、（蒸煮ではなく）ベンジンや二硫化炭素で骨を脱脂し、その後粉砕する。

かつて炭化は、容量約25クォートの鉄鍋で行われていた。しかしこの方法では品質の揃った良質な製品を得ることができず、また骨中の有機物はすべて失われてしまう。現在では、レトルトを用いて炭化が行われ、短時間で大量の動物炭を得ることができるうえ、乾留生成物も完全に利用できるようになっている。乾留によって得られる生成物のなかで特に重要なのは、多量の可燃性ガスであり、これはレトルト用炉の燃焼にも、工場全体の照明にも利用できる。ただし配管は、どちらの目的にも使えるように設計しておくのがよい。

乾留生成物の回収と精製法について詳細に論じることは本書の範囲を超えるので、ここでは動物炭製造設備の概略だけを述べる。

[Illustration: FIG. 48.]

図48および図49は、ベルギー式レトルト炉の配置を示す。図48は炉の長手方向縦断面、図49は水平断面である。ただし両図は異なる高さの位置を示しており、これにより炉床と燃焼ガスの流れを明瞭に表している。

示された装置では、16本の鋳鉄製レトルトが並列・直列に配置され、できるだけ均一に火炎が当たるように設計されている。図49からわかるように、燃焼はレトルトの上部のみを直接加熱するように行われる。B は焚口（炉床）、A は灰溜めであり、どちらにもぴったり閉まる扉がついていて、火力調整や、ガスだけによる加熱への切り替えを行えるようになっている。

[Illustration: FIG. 49.]

レトルトは一端閉じた円筒形で、開口端には口枠が固定され、その口枠に蝶番付きの扉が付く。扉には幅約2インチの張り出した縁があり、これは口枠の接触面とともに精密に摺り合わせられている。閉じるときは、レバー装置で押さえつけて気密にする。

焚口 B から出た燃焼ガスは、できるだけ均一に分散されるよう、鍋 E の下に設けられた煙道 a を通って流れ、最後には矢印で示された方向に煙突へ抜ける。

脂肪抽出が骨の煮沸だけで行われていた当時には、鍋 E はその目的に使われ、さらに鍋の横に設けられた空間 D、D₁、D₂ なども、そこを通る燃焼ガスの熱で温められるため、骨の乾燥に利用されていた。しかし現在では、脂肪抽出はベンジンや二硫化炭素で行うのが普通であるため、鍋 E を骨乾燥炉に置き換え、さらに余熱をにかわ液の蒸発器の加熱に利用するのが賢明である。

各レトルトの上部には小さな管が取り付けられており、それらの管は共通の太い鉄管 T に接続されている。レトルトから出る乾留ガスは T で合流し、この管は非常に太く、かつある程度の勾配を持たせて、生成物が内部に溜まらないようにしなければならない。ガス中の留出物が T 内に結晶状に析出するのを防ぐため、T の外側は断熱材で覆っておく。

管 T は一連の凝縮容器 D に接続される。その脇には同じような容器列がもう一組配置されており、乾留ガスは任意にどちらの列にも導けるようになっている。このような凝縮列は2組必要であり、一方を運転から外して洗浄している間、他方を運転に使う。

凝縮容器に満たされた液の全圧が、乾留生成物の流れにそのままかかると、レトルトからのガス排出は大きく妨げられる。これを避けるため、凝縮容器内部の液面下数インチの位置に水平板を設け、ガス導入管の先端は液面直下のごく浅い位置に置く。これによりガスはこの水平板の下を掃くように流れ、液に吸収されながらも、高い背圧がかからないようにできる。

凝縮列は、もちろん任意の個数の容器から構成できるが、通常はアンモニアの回収に必要な個数（5個程度）だけを用いる。最後の凝縮容器は、モーター P で駆動される排気ポンプ p p に接続されている。

ポンプは最後の凝縮容器に残った成分をすべて吸い出し、その後ろにあるコックの位置に応じて、ガラス製ベルジャーへ送るか、あるいは管 H とノズル a を通じて焚口へ送り込んで燃やす。

乾留生成物の種類は、凝縮容器に満たす液によって変わる。薄い硫酸を用いると、硫酸アンモニウムが得られ、肥料原料として利用できる。塩酸を用いると塩化アンモニウム溶液が得られ、蒸発・結晶化によって固体塩として回収できる。

骨の乾留で得られる生成物には、骨タールと呼ばれる悪臭を放つ褐色液体（各種炭化水素の混合物）や、照明用ガスなどがある。さらにアンモニアとシアン化アンモニウムも相当量含まれる。シアン化物を回収するには、最後の凝縮容器に硫酸鉄（硫酸第一鉄）の溶液を満たしておけば、シアン化物はそこで保持される。最後の凝縮器から出るガスを照明に利用する際には、石灰で洗浄して大部分の二酸化炭素を除去しておく必要がある。

ベルギー式レトルト炉の運転手順は次の通りである。まず、脱脂・粉砕済み骨でレトルトを満たし、扉を完全に気密に閉じてから焚口に火を入れる。次にポンプを動かし、ノズルからガス噴流が出るまで運転する。ガス噴流が明るく光る炎で燃えるようになったら、骨の乾留は最盛期に達したことを示す。その後ポンプを、圧力計に示されるレトルト内圧が外気圧よりわずかに高くなるような速度で回し続け、管 H から可燃性ガスが出なくなるまでこの状態を保つ。ガスが出なくなったらポンプを止め、レトルト内の炭の半分を取り出して、用意した金属缶へ詰める。缶の蓋は炭粉と水で作ったペーストで目地を埋めて完全に密閉し、中身が冷えるまでそのままにしておく。

レトルトから半分の炭を取り出したら、すぐに新しい粉砕骨を満たして再び縁まで充填し、気密に閉じる。このとき、前の運転で炉内はすでに十分に高温に保たれているため、熱損失はほとんどなく、新たな骨の乾留は即座に始まり、最初のバッチよりもはるかに短時間で完了する。

大規模に動物炭を製造する場合、2000ポンドの原料から平均して次のような量が得られる。

• 動物炭 ………… 1180〜1220ポンド
• アンモニア水 …… 178〜180ポンド
• ガス …………… 222〜248立方ヤード

ただしこれらの数値は、蒸煮によって脱脂した骨を用いた場合に当てはまる。この場合、膠質組織のかなりの部分がすでににかわとして溶出してしまっているためである。ベンジンで脱脂した骨を用いる場合、これよりも高い収率が得られるのが普通である。アンモニア水には平均して10％のアンモニアが含まれる。二酸化炭素を除去したガスは、良質の石炭ガスの約2.7倍の発光力を持つ。

6．骨から脂肪・にかわ・リン酸カルシウムを同時利用する方法

ここで述べる方法は、前節と異なり、骨中の脂肪と膠質組織の全量に加えて、無機塩分も純粋な形で取り出し、さらに利用できるようにする点に特色がある。

骨は、ベンジンまたは二硫化炭素による抽出、あるいは蒸煮によって脱脂する。後者の場合には、骨から脂肪の出なくなるまで蒸煮を続ける。得られたにかわ液は、水の代わりに軟骨煮沸用に使う。

次に骨は、密閉性の良い蓋を備えた大型木槽に入れ、12％の塩酸を、骨が数インチ浸る程度まで注ぎ入れる。比重1.04の塩酸を用いれば、48〜72時間で骨中の無機塩の大部分が溶解する。この時点で、抽出液をできるだけ完全に槽底から抜き取る。

槽内に残った骨は、やや薄い塩酸でさらに処理し、骨が柔らかくしなやかになり、薄い部分が半透明になるまで接触させる。これは、骨から無機塩が完全に抜け去り、純粋な軟骨質だけが残ったことを示す。抽出液を抜き取り、その後、少量の清水を何度も注いでは排出して、軟骨中に残った酸性抽出液の痕跡をできるだけ洗い流す。最後には、酸の痕跡が完全に除去されるまで、十分な洗浄を行わなければならない。

得られた軟骨は白色で半透明、しかも水を含んでいる。このまま放置すれば当然急速に腐敗するため、可能であれば直ちににかわ製造に回すのが最もよい。すぐに処理できない場合には、前述の方法にしたがって石炭酸処理を施すか、もしくは乾燥させて保存する。

軟骨乾燥は時間のかかる作業であり、本格的に行うには乾燥炉による人工加熱が必要となる。十分に乾燥し、湿気を避けて保管した軟骨は、長期間なんらの損傷もなく保存できる。ただし、にかわ製造の際には、再び水に浸して軟化させなければならず、この浸漬工程にはかなりの時間が必要となる。したがって、石炭酸溶液中に保存しておく方が実際的であり、使用時には溶液を抜き取るだけで新鮮原料と同様に処理できるうえ、この溶液も再利用できる。

軟骨を開放釜で煮沸する場合、完全に崩壊するまでに6〜8時間を要する。高圧密閉装置を用いれば、溶解はこれよりかなり短時間で達成され、作業もはるかに円滑に進む。適切な注意を払えば、ベンジンで脱脂し、塩酸抽出で骨灰を除去した骨から得られるにかわは通常非常に透明であり、必要に応じて亜硫酸で漂白することもできる。

リン酸塩の抽出は、次のような方法で行うと非常に適している。骨を詰めた槽を段状（テラス状）に複数並べ、塩酸をまず最上段の槽に注ぎ入れる。数時間骨と接触させたのち、その塩酸を次の槽へ移し、新たに新鮮な塩酸を最上段に加える。同様に順次下へと移していく。こうして最下段では、数時間で高度に濃縮されたリン酸塩溶液が得られる。他の槽に残っている抽出液は、最後に水で押し出して回収する。

しかし、減圧下で抽出する方法が、時間の点から最も有利である。この方法では、骨を空気抜き可能な密閉容器に入れ、内部の空気を追い出す。容器内の圧力が十分に低くなったら、塩酸を満たした貯槽のコックを開く。外圧に押されて塩酸は抽出容器内に流入する。

顕微鏡観察によれば、骨は多数の微細な管（小孔）から成る。容器内の空気を追い出すと、骨内部の空気も希薄になり、その空所は塩酸で満たされる。こうして骨中のリン酸塩が短時間で溶解される。

骨灰分を抽出したあとの軟骨から得られるにかわの収量は、骨の緻密さによって異なる。緻密で堅い骨からは、平均して乾燥にかわ15％程度が得られるが、リン酸カルシウムの収量は比較的多い。一方、多孔質で軟骨に富む骨からは、乾燥にかわ20〜25％が得られる。骨を処理して得られる抽出液には、すでに述べたように、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、塩化カルシウムが溶解しており、肥料あるいはリン製造のために利用できる。

肥料用途（収益はそれほど高くないが手間もかからない）の場合、抽出液に石灰乳を加えて、わずかにアルカリ性になるまで中和する。これにより、微細な沈殿として塩基性リン酸カルシウムが得られ、一方塩化カルシウムは溶液中に残る。沈殿を静置させてから上澄みを除き、沈殿を乾燥させる。こうして得られる製品は平均してリン酸カルシウム65％、水分最大20％、炭酸カルシウム・生石灰・その他の混入物が10〜15％を含む。優れた肥料となる。

抽出液をリン製造に利用する場合には、まず釉薬付き陶器製の浅い皿で蒸発濃縮する。冷却中に酸性リン酸カルシウムの結晶が析出するので、これを母液から分離する。この問題については次章で詳しく述べる。

第六章
リンの製造

リンの製造は、場合によっては、膠煮沸（にかわ製造）、塩化アンモニウム（サル・アモニア）、黄血塩などの他の工業と併せて行われることがある。リン製造業者が用いる主な原料は骨灰である。多くの製造者は自分で骨を焼いて灰にすることはせず、骨灰を購入している。骨灰は南アメリカ、特にアルゼンチン共和国から大量に輸入される。

通常のリンの製造法は、次の操作から成る。

1. 骨を焼いて灰にし、その骨灰を粉砕すること。
2. 骨灰を硫酸で分解し、その際木炭を混合した酸性リン酸塩を蒸発濃縮すること。
3. リンの蒸留。
4. リンの精製および浄化。

骨を灰に焼くこと。——骨を灼熱する目的は、有機物を完全に破壊することである。この操作は、石灰焼成に用いられるものとよく似た窯で行われる。まず窯の底に小割りの薪を一層敷き、その上に骨の層を載せ、これを交互に積み重ねる。木材に点火すると、骨の燃焼が始まる。発生する煙は臭気が非常に強いため、ボイラー用鋼板で作ったフード（覆い）を窯の上にかぶせ、背の高い煙突に連結するか、あるいは煙やガスを窯の火床に導いて燃焼させる。白く焼けた骨は、あらかじめ設けてある壁の開口部から取り出す。窯は、ある種の石灰窯と同様に、連続運転される。

しかしながら、この種の窯には多くの欠点があり、それを改良したフレック（Fleck）の提案による形式を図50に示す。

［図50］

実際の燃焼室は、二つの逆円錐から成る立て坑 A である。下側の円錐の最下部には、傾斜した溝に通じる 4〜6 個の開口 b があり、これが空気導入孔としても、焼成骨を取り出すための孔としても用いられる。立て坑上部の開口 a からは、追加の骨を投入することができる。この開口は重い鉄製の蓋で覆われる。

図からわかるように、この立て坑は上方で次第に細くなってレトルト状となり、水平な導管 B に続いている。この導管の始まり付近には、普通の火床 d が設けられている。焼成中の骨から発生するガスや蒸気は、火床 d の炎の上を通過しなければならず、その結果、水・炭酸ガス・遊離窒素にまで完全に燃焼させられるので、窯のすぐ近くでさえ臭気はまったく感じられない。

火床 d と燃焼ガスから得られる熱を無駄にしないように、導管 B の上には浅い鍋 P をかぶせ、工場内で蒸発処理を要する各種液体の濃縮に利用する。

この種の窯の運転方法は次のとおりである。まず立て坑を骨で 3 分の 2 の高さまで満たし、細かく割った乾燥木材を開口 b の中に詰め、同時に点火する。こうして4本または6本の長い炎が骨に当たり、骨は短時間のうちに高温になって勢いよく燃え始め、上部開口 a から投入される新たな骨にも火を移す。

下部の白く焼けた骨は、灼熱状態のうちに鉄製のフックで引き出し、その上の層が下がってくる。そこへまた新しい原料を a から投入する。このようにして窯は連続的に稼働する。

骨を焼いた後に残る物質の量は、当然ながら使用した原料の品質によって異なる。老齢動物の管状骨には無機物が最も多く含まれており、若い動物の海綿状骨よりはるかに多量の骨灰を与える。平均して、新鮮な骨 100 重量部から骨灰は 55 重量部得られる。その組成はおおよそ次のとおりである。

　塩基性リン酸カルシウム　80〜84％
　塩基性リン酸マグネシウム　2〜3％
　炭酸カルシウム　}　10〜14％
　フッ化カルシウム　}

こうして得られた骨灰は機械で粗粉末に砕くが、その際には骨粉用の粉砕機を用いるのが最もよい。経験によれば、粉砕によって得られる粒子はレンズ豆ほどの大きさが最適である。これより大きい塊を用いると、後で骨灰を処理する酸が骨質の内部まで十分に浸透せず、その一部が未分解のまま残る。反対に粒子が細かすぎると、酸を加えた際に団子状に固まりやすくなり、酸を有効に作用させるには絶えず撹拌しなければならなくなる。

骨灰を硫酸で分解すること。——ここで問題となる骨灰成分である塩基性リン酸カルシウムを、十分な強さをもつ酸と接触させると、硫酸カルシウム（石膏）が生成し、同時に酸性リン酸カルシウムの溶液が得られる。この酸性リン酸カルシウム溶液を粉末木炭と混合して蒸発乾固し、空気を遮断した状態で強い赤熱にさらすと、酸性リン酸カルシウムはまず水を放出してメタリン酸カルシウムに変化する。高温において、このメタリン酸カルシウムは炭素の作用によって分解され、塩基性リン酸カルシウムとリンとに変わる。リンは蒸気となって遊離し、適当な凝縮装置で捕集することができる。

したがって、次の三つの別個の過程を区別しなければならない。

1. 骨灰中に含まれる塩基性リン酸カルシウムから酸性リン酸カルシウムを生成する過程。
2. 酸性リン酸カルシウムをメタリン酸カルシウムへ変化させる過程。
3. メタリン酸カルシウムを分解し、リンを遊離させ、塩基性リン酸カルシウムを残す過程。

これらの過程を化学式で表すと、次のようになる。

I.
[
\text{Ca}{3}(\text{PO}{4}){2} + 2\text{H}{2}\text{SO}{4} = 2\text{CaSO}{4} + \text{CaH}{4}(\text{PO}{4})_{2}
]
　塩基性リン酸カルシウム　　硫酸　　　硫酸カルシウム　　酸性リン酸カルシウム
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（石膏）

II.
[
\text{CaH}{4}(\text{PO}{4}){2} = 2\text{H}{2}\text{O} + \text{Ca}(\text{PO}{3}){2}
]
　酸性リン酸カルシウム　　　水　　　　メタリン酸カルシウム

III.
[
3\text{Ca}(\text{PO}{3}){2} + 10\text{C}
= 10\text{CO} + \text{Ca}{3}(\text{PO}{4}){2} = \text{P}{4}
]
　メタリン酸カルシウム　　炭素　　　一酸化炭素　　塩基性リン酸カルシウム

もし上記 II および III に挙げた過程が実際にもそのとおり完全に進行するならば、当初骨灰中に存在した塩基性リン酸カルシウムに含まれるリン全量の 3 分の 2、すなわち 13.3％ が回収できるはずである。しかしながら、実際にはこれらのほかにリン損失をもたらす副反応が起こる。赤熱によって酸性リン酸カルシウムが加熱されると、水および炭素との間で相互作用が起こり、水の一部が分解されて、一酸化炭素のほかにリン化水素が生成される。このリン化水素中に含まれるリン分は失われたものと見なさねばならない。さらに、最良の凝縮装置を用いても、リン蒸気として一部が逃げてしまう。これらの損失の結果、実際に得られるリンの収率は 8〜11％ の範囲となる。

酸性リン酸カルシウムの生成は、冷法でも加熱を伴う方法でも行うことができ、後者では所要時間が短くてすむ。冷法の工程は次のようである。

骨灰を鉛張りの木槽に入れ、これを覆うに足る量の熱湯を注ぐ。木製のレーキで激しく撹拌して骨灰と水を十分混合してから、必要量の硫酸を絶えずかき混ぜながら流し込む。均一な混合が達せられたら、槽をぴったり合う蓋で覆い、数時間放置する。熱湯に硫酸を加えると発熱するため、全体の温度は相当に高くなる。

分解を促進するため、およそ 6 時間ごとに槽内を再び撹拌する。48 時間もすれば分解は完了したものとみなしてよい。焼きたての新鮮な骨灰を用いた場合には特別な現象は見られないが、骨灰がしばらく前に焼かれたものであるときは、骨を焼く際に生じた生石灰が完全に炭酸石灰に変わっており、これから炭酸ガスが発生して、わずかに泡立ちを生じる。また、骨灰中に含まれるフッ化カルシウムが分解するため、フッ化水素ガスも一定量発生する。このガスはごく微量でも健康に非常に有害なので、槽は十分に換気された室内に設置しなければならない。

分解が完了したら、水を加えて撹拌し、全体が濃い乳白色を呈するようにする。そのまま放置して静置すると、下部に石膏の沈殿がたまり、その上に透明な酸性リン酸カルシウム溶液が層をなしてくる。この透明溶液を上澄みとして抜き取り、沈殿を水で洗ってそこに保持されている溶液を回収する。そのために、石膏を水とともにかき混ぜて濃い懸濁液とし、これを濾過槽に流し込む。濾過槽の底には約 4 インチ厚の粗い石英砂の層があり、その上に偽底が置かれ、さらにその上に麻布が広げられている。最初に流出する液は乳白色を呈するので槽に戻すが、石膏によって濾布の目がある程度ふさがれると、すぐに透明な液が得られる。

通常は、いくつかの濾過槽の内容物を一つの共通濾過槽に集め、繰り返し濾液を抜き取る。このようにして得られる希薄な溶液は、最初の溶液とともに蒸発による濃縮にかける。沈殿物を 3 回目に洗った液は、後の操作で水の代わりに用いられる。

濾過槽から取り出された石膏残渣は、肥料として利用することができる。

温法では、分解槽に鉛管を通して蒸気を導入する装置を設け、24 時間で骨灰の分解を完了させる。この方法では、最初に得られる酸性リン酸カルシウム溶液が非常に高温の状態で蒸発鍋へ送られる。石膏残渣の洗浄も蒸気で温めた水で行われるので、冷水による洗浄では多量の水を必要とするところを、比較的少量の水で酸性リン酸カルシウムを石膏からより完全に分離することができる。

温法のための適当な装置を図51および図52に断面図と側面図で示す。これは、直径 13〜16 フィート、深さ 3½ フィートの鉛張り槽で、2 枚または 4 枚の羽根を持つ撹拌機が取り付けられ、密閉できる蓋で覆われている。撹拌機は操作中常に回転させておく。

［図51］
［図52］

鉛製の蒸気管 D は、槽の底から約 4 インチ上の位置に敷設されており、撹拌機の回転方向に沿って配置された、いくつかの細長い扁平な分岐管を備えている。W は給水管、S は硫酸槽に接続した鉛管、A は硫酸を加える際に発生する蒸気を外へ導くための木製排気口である。R は骨灰投入用の木製ホッパーであり、槽への充填が終わると取り外され、その開口部はよく合う木製の蓋で閉じられる。槽の底には鉛製の排出コックが付いている。

まず水を槽に流し込み、同時にホッパー R から骨灰を投入して、撹拌機をゆっくり回転させて均一に混合する。その後、硫酸と蒸気を同時に導入する。蒸気は液をすみやかに沸点まで加熱し、しかも分岐管の噴出口が撹拌機の回転方向を向いているので、撹拌作用を助ける。

必要量の硫酸を加え終わったら蒸気の供給を止めるが、撹拌機の回転は続ける。溶液を温かく保つため、1 時間ごとに数分間だけ蒸気を通す。硫酸の作用を 24 時間ほど続けると分解は完了し、槽底のコックから液を排出する。

この液を濃縮するには鉛製の平鍋を用い、比重 1.45 に達するまで蒸発させる。鍋は鋳鉄板の上に載せ、その間に粘土または砂の層を挟んで、火炎ガスによる損傷を防ぐ。加熱には、リン蒸留炉または骨焼成窯から出る燃焼ガスを利用する。

上記の比重まで濃縮した液に、木炭粉末、あるいは小粒（えんどう豆大）に砕いた木炭を、液 100 部に対して木炭 20〜25 部の割合で混合する。その混合物を浅い鋳鉄鍋に入れ、直火で素早く乾燥させる。この操作中に多量の亜硫酸ガスが発生するので、鍋から立ち上る蒸気を外へ排出する設備が必要である。

混合物が水分を失って塊状になったら、シャベルで鍋から掻き出し、底が鉄板製の篩になっている銅製円筒に入れる。そこから別の鍋へ押し出して落とす。第二の鍋では適度に加熱し、取り出した試料がわずかに蒸気を発し、手で少し冷ましてから握ったときに、まだ湿っているように感じるが、べたつかない程度になるまで乾燥させる。この状態になれば蒸留用として適し、比重 1.45 の濃縮溶液 100 部と木炭 20〜25 部から、およそ 77 重量部の、いわゆる「蒸留用混合物」が得られる。

この混合物は非常に吸湿性が高いため、鍋から出した熱い状態のまま、ただちにレトルトに装入するのが最もよい。そのまま空気中に放置すると水分を吸収してしまい、再乾燥が必要になる。すぐに蒸留にかけられない場合には、密閉できる薄板金製の箱に入れて保管するのがよい。

第五章で述べたように、骨から膠を製造する際に塩酸で処理して得られる液は、リン製造に有利に利用できる。この液に含まれる酸性リン酸カルシウムを結晶として取り出すには、蒸発濃縮を行わなければならず、その過程で絶えず塩酸ガスが発生するため、作業場からこれを追い出す設備が必要である。操作は次のように行われる。通常、リン蒸留炉の燃焼ガスは煙突に抜けるが、その煙道を、両端を閉じることのできる長く低い室に接続し、その室の反対側は高い煙突へ通じるようにする。煙道にはスライド弁を設け、これを開くと、燃焼ガスは煙突へ達する前にこの室の中を通過するようになる。

この室の内部には、大型で内面がよく釉掛けされた陶製容器を並べ、その中に濃縮すべき液を入れる。発生する蒸気は燃焼ガスとともに煙突へ運ばれる。蒸発はきわめて迅速に進み、容器が満杯になると、陶製の管を通じて随時新しい液を注ぎ足していく。この操作を繰り返し、容器の一つから取り出した試料を冷却したとき、酸性リン酸カルシウムの結晶が豊富に析出しているのが認められるようになるまで続ける。

その段階に達したら、燃焼ガスの室への導入を止め、容器の内容物を撹拌機付きの木槽に移す。この槽を絶えず撹拌して冷却させると、大きな塊ではなく細かな結晶が得られる。結晶が完全に析出したら、母液を抜き取り、再び蒸発させる。こうしてさらに酸性リン酸カルシウムの結晶が得られるが、これは最初に得られたものより純度がやや劣る。第二母液をさらに蒸発すれば、なお結晶を得ることはできるが、その純度は低すぎて有利に利用できない。

最後の母液に含まれるカルシウム塩を回収するため、その液を焼成石灰で正確に中和し、白色の塩基性リン酸カルシウムの沈殿を得る。この沈殿を繰り返し水洗し、沈降させた後、少量ずつ、骨の抽出で得た酸性液（常にかなりの過剰塩酸を含んでいる）に加える。沈殿は非常に細かく分散しているため、塩酸過剰のこれらの液には容易かつ完全に溶解する。

酸性リン酸カルシウムの結晶は、木製のシャベルで結晶槽からすくい出し、内側を丈夫な麻袋で覆ったかごに入れる。母液が滴下しなくなるまで放置し、その後袋の口を折り畳んで圧搾し、さらに液を絞り出す。こうして得た結晶を、浅い陶製鍋に入れて絶えずかき混ぜながら加熱し、自然にほろほろと崩れるまで乾燥させる。このようにして、真珠光沢をもち、触ると鋭い石英砂のように感じられる微細な結晶が得られ、これは純粋な酸性リン酸カルシウムから成る。

この結晶質の塊に、その重量の 25％ に相当する粒状木炭を混ぜる。混合物を加熱してさらさらの粉状になるまで乾燥させた後、前述の骨灰由来の蒸留用混合物と全く同様に取り扱う。

石器ではなく鉛製の浅鍋を用いてカルシウム塩含有液を蒸発させることもできる。鉛が溶けないよう、鍋の上に低いアーチを積み立て、その下を燃焼ガスが通るようにして液面近くを流れるようにする。鍋は常に満たしておく。結晶が析出したら、液を抜き取り、鍋を再び満たす。

リン製造では、毎回の蒸留後に塩基性リン酸カルシウムの残渣が残る。この残渣を塩酸で分解して利用するのが望ましく、そのためには鉛張り、またはパラフィン塗装を施した槽を用いる。残渣は完全に溶解し、その槽の底に残る黒い泥状物は、蒸留用混合物に添加されていた木炭である。

リンの蒸留。——蒸留用混合物は、酸性リン酸カルシウム、木炭および約 4〜6％ の水から成る。レトルト内で加熱すると、酸性リン酸カルシウムはまず次の式に従ってメタリン酸カルシウムに変化し、水を放出する。

[
\text{CaH}{4}(\text{PO}{4}){2} = \text{Ca}(\text{PO}{3}){2} + 2\text{H}{2}\text{O}.
]

さらに白熱するまで加熱すると、メタリン酸カルシウムはそのリン含有量の 3 分の 2 を放出する程度まで還元され、残りの 3 分の 1 はリン酸カルシウムとして残る。これは次の式に相当する。

[
3\text{Ca}(\text{PO}{3}){2} + 10\text{C}
= \text{Ca}{3}(\text{PO}{4})_{2} + 10\text{CO} + 4\text{P}.
]

酸性リン酸カルシウムと木炭の混合物は、施釉された耐火粘土製レトルトに詰められ、いわゆるガレー炉の両側に 12〜18 本ずつ配置される。レトルトの胴部は火側に向けて置かれ、その頸部は炉壁の開口部を貫いて外側へ突き出ている。蒸留終了後に炉を冷却し、残渣をかき出して新しい混合物を充填するため、炉のこれらの部分のレンガ積みは軽くしておく。隣り合う 2 本のレトルトの間には、炎が通り抜けるための 5〜6 インチ幅の空間を設ける。

［図53］

しかし、実際の経験から、ガレー炉は長さを短くし高さを増し、レトルトを上下 2 列または 3 列に積んで配置するほうが有利であることがわかった。2 基の炉を狭い側同士で向かい合わせに並べ、その燃焼ガスを共通の室に導き、そこから蒸発鍋の下へ送ることもできる。また、4 基の炉を十字形に配置し、その燃焼ガスを共通の室に集める方法もある。最も一般的なのは、一つの炉に 7 本ずつのレトルトを 3 段、計 3 組の二重列として配置する型で、この場合 1 炉につき 42 本のレトルトが収容できる。2 炉を背中合わせにした「二重炉」では 84 本、十字形配置の炉では 168 本を収容できる。二重炉の配置を図53に示す。

2 つの火床を隔てる中央壁 C は、最下段のレトルト列を支持する役割を果たし、第 2 段・第 3 段の列は中間の支持片の上に載せられる。燃焼ガスは煙道を通って炉上部の空間へ導かれ、その天井を蒸発鍋の底とすることもできる。ただし、蒸発鍋は炉の上ではなく片側に設置し、燃焼ガスの集合室を直接煙突に接続しない配置のほうが適している。レトルトの出し入れのため、上下 3 本ずつを縦に並べた各列の間には狭い出入口を設ける。レトルトを装入した後、この出入口はレンガでふさぎ、目地を粘土で塗り固める。

上下 3 本一組のレトルトには、共通の受器 p が設けられ、そこに蒸留したリンを集める。レトルトの頸 r は集気管 o に接続される。

上述のガレー炉では、炎が長くのびる燃料を用いる必要があり、そのため燃料としては木材、または揮発分の多い脂肪炭しか使えない。

炎の短い石炭、特にコークスを燃料として用いるために、5 本ほどのレトルトだけを収容する小型炉が考案されている。これらのレトルトは、2 本と 3 本を上下 2 段に分けて配置する。レトルトは円筒形であり、数本の小型レトルトに匹敵する容量をもつ。

レトルトから蒸留してきたリンを集める受器は、粘土で作り、内面をよく施釉して滑らかにしておく必要がある。各受器は 2 つの部分から成り、一方は上部が開いた円筒状容器であり、もう一方はそれにはめ込まれる蓋状部分で、フランジ状に広がった縁をもち、それが頸部へと続いている。レトルトの頸には管が取り付けられ、そのもう一方の端が受器内の水中に約 4 インチ浸かるようになっている。

場合によっては、ホーロー引き鋳鉄製の受器を使用することもできるが、そのホーローはリンの蒸気に侵されない性質のものでなければならない。そうでないと、受器は短期間で破損してしまう。

レトルトに必要な量の蒸留用混合物を詰めて炉に据え付け、炉壁をレンガで積み戻す。火を入れたら、しばらくの間はごく弱火に保ち、レンガ積みの目地に塗った耐火粘土を乾燥させる。受器には水を満たし、レトルトに取り付ける。各受器の内部には小さな鉄製スプーンを入れておき、その柄として鉄線をつないでおく。

6〜8 時間ほど焚き続けると、熱はかなり増加し、レトルト内の混合物に残っていた水分が追い出される。この際、炭化水素ガスや一酸化炭素が大量に生成し、亜硫酸ガスとともに放出される。その後さらに他のガスが発生してくるが、それらにはリン化水素が含まれているため自然に発火性である。この現象が認められたら、受器およびレトルトとの接続部の継ぎ目を粘土で目張りする。ただし、鉄線を挟んでごく小さな孔を残し、ガスの逃げ道を確保する。これらのガスは、適切に配置された換気装置によって、できるだけ速やかに炉のある建物から排出しなければならない。この小孔に非晶質リンが現れ始めたときが、蒸留開始の合図である。

スプーンの向きを調整し、蒸留されてくるリンがそこにたまるようにする。操作が進行している間、リンが蒸留されている限り、可燃性ガスの発生は続き、そのため目張りの小孔のところでは常に小さな青色の炎が見られる。受器内の水は作業中ずっと冷たく保つ。46 時間ほど焚き続けて完全な白熱に達すると、蒸留してくるリンの量は著しく減少し、それ以上の加熱は燃料の無駄になる。そこで受器をレトルトからはずす。

受器は専用の室に運び込み、大型の木製槽に張った水の中に完全に沈める。これは、内部に残っている可燃性ガスを追い出すとともに、リンを水で覆うためである。この操作を行ってからでなければ、受器を開けてはならない。各製造所では、必ずこの手順どおりに作業を行うよう、厳格に規則を守らせる必要がある。粗リンは非常に発火しやすく、作業者が不注意に取り扱うとひどい火傷を負うおそれがある。しかもリンによる火傷は通常血液中毒を引き起こすため、たいていは死に至る。

リンは常に水中で受器から取り出す。この作業に用いる槽には、実際の底面から数インチ上に、穴のあいた偽底を設け、その上に受器を置く。受器から取り出された大きな塊のリンは、水中で別の容器に集められ、小片は偽底の穴を通って真の底に落ちる。すべての受器を空にしたら、槽の水を大きな樽に流し込み、リンの微粒子が沈むまで静置する。その後、リンを覆うに足る量を残して水を抜き取る。

受器および槽から出た水は、いずれもかなり強い酸性反応を示す。これは、燃焼したリンがリン酸となって水に溶け込んだためである。このリン酸を失わないように、水の一部は受器の充填水として、また一部は骨灰に硫酸を加える前に骨灰と混合する際に用いられる。

粗リンは、結晶質の（通常の）リンと非晶質リンの混合物であり、その赤みを帯びた色は主として後者に由来する。また、種々の酸化段階にあるリン、遊離炭素、さらに不純な硫酸を用いた場合にはリンと結合したヒ素も含んでいる。

リンの精製および浄化。——かつては、粗リンを厚手の鹿革（ウォッシュレザー）に入れ、機械力で絞り出す方法で精製していた。粗リンを固く縛った鹿革袋に詰め、それを有孔の銅製支持台の上に置き、この支持台を華氏 122〜140度の温水を満たした容器内に据え付ける。リンが溶融したら、木製の板を鹿革の上に載せ、てこの仕掛けを備えた機械装置でこれを押し下げると、液状リンが鹿革の孔を通って押し出され、夾雑物は袋内に残る。やや黄色がかった液状リンは容器の底に集まり、そのまま市販される形に鋳型へ流し込む。鹿革の中に残る残渣は、主として木炭粉と非晶質リンから成る。鹿革は通常 1 回しか使用できず、一度に扱えるリンの量も少ない。

より適した浄化法は次のとおりである。多孔質の無釉陶板または土製板を鉄製円筒の内部に固定し、この円筒を蒸気ボイラーに接続する。円筒を気密に閉じ、華氏 140度の湯を満たした容器内に浸す。リンが溶融したら、数気圧の蒸気を円筒内に導入し、リンを土製板の孔から押し出す。

いずれの方法で得たリンも、機械的に混入していた木炭や非晶質リンの粒子は除かれているが、なお純粋とはいえない。リンに溶解していた各種の酸化リンは、フィルターを容易に通過するからである。リンの損失は粗製品重量の 5〜6％ に達する。そのため、濾板からはがした残渣を集めて別に蒸留し、その中のリンを回収する。

真に純粋なリンを得るには、粗生成物を特別な形状の鉄製レトルトで蒸留する必要がある。これらのレトルトは、化学実験室で用いられるガラスレトルトに似た形をしている。レトルトの頸部は、水で縁いっぱいに満たした樋に ½〜¾ インチ浸されており、そこへ流れ出したリンは水を押し上げて樋からあふれ出る。粗リンはまず水中で溶融し、その重量の 12〜15％ の湿った砂と混合してからレトルトに入れる。砂を混ぜるのは、レトルトを充填するときにリンが点火するのを防ぐためである。

［図54］

図54は蒸留装置を示す。鋳鉄製レトルト K の上に、鋳鉄製ドーム H を据え付け、粘土とボルト・ナットで接合部を密封する。ドーム A は円錐状に先細りし、その先に、口径約 2⅓ インチの太いガラス管 R が直角に曲がって取り付けられている。

このドーム A は、縁まで水を満たした銅製樋を兼ねる受器の水面に ¾ インチだけ浸されている。銅製受器 P 自体も水の中に置かれている。受器は下部が漏斗状に絞られ、コック G の付いた管となって終わっており、その先には直角に折れたガラス管が取り付けられる。

粗リンと砂の混合物をレトルトに満たしたら、ドーム H を所定位置に置き、装置全体を炉に差し込む。次いでドームを凝縮装置に接続する。

火加減は、レトルトをできるだけ均一に温めながら、リン混合物に付着している水分をすみやかに蒸発させるように調整する。温度が高くなると、水はリンに作用してリン化水素を生じるからである。リン化水素の生成を完全に防ぐことはほとんど不可能なので、上述のような特別な形状の受器を採用し、燃え上がるリン化水素から生じる不快な蒸気が作業室内に出ないようにしている。ガスは円錐状ドーム A とガラス管 R を通って大気中に放出され、そこで燃焼するが、作業者を悩ますことはない。

初めのうちはレトルトから水蒸気だけが出てくるが、やがてリン化水素が発生し始める。もっとも、すぐにリン化水素の発生はほとんど止み、その後はリンが連続的に蒸留してくる。レトルトが淡い赤熱色になるまで加熱を続ければ、そのころにはすべてのリンが蒸留しきっている。レトルト内に残るのは砂と木炭だけである。

蒸留の各段階で得られるリンの性状は異なる。最初に蒸留してくる部分はまったく純粋で、冷えると漂白したロウのような外観を呈する。後から出てくる部分は黄色がかって赤みも帯びるようになり、最後の部分は非晶質リンのためにレンガ色を呈するので、別に集めておかなければならない。この最後の部分は、次回の操作の際に再びレトルトに入れて蒸留する。

蒸留してくるリンを品質ごとに分別採取できるよう、溶融リンを受ける受器には漏斗状の底部と、コック G で閉じることのできるガラス管が取り付けられている。このガラス管は、温水を満たした槽内に沈めた別の容器へ通じている。この容器内にたまったリンは、適宜コックを開いて水を満たした別の容器の中へ流し出し、リンの色が黄色を帯び始めたら別の容器に切り替える。

精製リンの成形。——古くから行われてきた方法では、リンを両端の開いたガラス管に吸い上げて棒状に成形していた。一端を溶融リン（その上を温水の層で覆っておく）の中に浸し、作業者が口で吸って管の中にリンを満たす。管の下端を水中に保ったまま指で押さえ、直ちにこの管を冷水を満たした容器に移すと、リンは固化する。ガラス管は水中で、ガラス棒や鉄線で押し出すようにしてリン棒を取り出す。

しかし、この方法は危険であるだけでなく、大量生産には適さないため、さまざまな成形装置が考案されてきた。よく用いられるのは、ゾイベルト（Seubert）の装置である。これは炉の上に据え付けた銅製釜から成り、その平らな底には、開口した銅製樋がろう付けされており、この樋は水槽に通じている。釜の内部には、横向きの管を持つ銅製ロートが据え付けられており、この部分がリンを受ける役割を果たす。横管の先端にはコックがあり、その先に、ボルトとナットで固定できるフランジ状の銅板が付いている。この銅板には 2 本のガラス管が差し込まれている。銅製樋の中には木製の仕切り板が挿入され、ガラス管の支持と、釜内の温水側と水槽側の冷水側とを隔てる役割を兼ねている。釜にリンを入れたら水をゆるやかに温めて溶融させる。温水面は木製仕切り板の高さまで達しているので、横管先端のコックを開閉すると、そのたびにリンがガラス管の中へ流れ込むが、ガラス管内に残ったリンはそこで固化する。再び横管のコックを開けば、ガラス管の外へ突出したリン棒の端をつかんで管内から引き抜くことができる。リン棒は直ちに水槽内の水中に沈め、光の作用から保護する。

一見すると非常に実用的な構造であるが、ゾイベルトの装置にも多くの欠点がある。最大の難点は、しばしばリン棒がガラス管に強く食いついてしまい、成形作業を中断してガラス管を外し、太い針金でリン棒を押し出さなければならないことである。さらに、溶融リンが勢いよく流れ込むと、その衝撃でガラス管が割れるおそれもある。

そのため、多くの工場では再び古い吸い上げ法に戻っているが、これを完全に安全な操作とするために、図55に示すような装置が考案された。この装置を用いると、短時間に大量のリンを棒状に成形できる。

図の P は厚手の鉄板で作られた中空の角柱で、その下端には 8〜12 本の短い管が取り付けられている。この短管にはゴムを介して気密にガラス管 G を差し込む。ガラス管は長さ約 3¼ フィートで、下端がやや細くなっている。角柱には 2 本の鉄棒 E が取り付けられており、適当な形のコルク片を介してガラス管を所定位置に保持する。角柱の背面にはゴム管 L が接続されており、先に小型空気ポンプがつながっている。角柱の上面には把手が固定されている。

［図55］

成形すべきリンは、浅い皿状の容器で溶融しておく。この容器は、一部のリンの上には深さ約 2 インチの水の層があるような形状に作る。ガラス管の下端を溶融リンの中に浸し、空気ポンプで角柱内から空気を吸い出すと、外気圧によって溶融リンがガラス管内へ押し上げられる。

つぎにガラス管をやや持ち上げて、容器の水の浅い部分に厚手のゴム板を差し入れ、ガラス管の口をゴム板に押し付ける。こうして管口をふさいだまま装置全体を冷水を満たした別の容器の中へ移すと、ガラス管の下端の細い部分のリンが非常に速く固化する。そこでガラス管を角柱から外して別の管と取り替え、同じ操作を繰り返す。リンが完全に冷えたら、針金や木棒でガラス管の中からリン棒を押し出す。

ある工場では、リンをくさび形の薄板金箱の中で成形している。梱包の際には、このくさび形二つを長辺同士を合わせて並べ、一つの角柱状の塊となるようにして詰める。

リンは、厚手の鉄板製タンク、または内側をブリキ板で張った木箱に貯蔵し、その表面を 1¼ インチ以上の深さの水層で覆っておく。少量を出荷する場合には、リン棒をブリキ箱に詰め、水を満たしてから蓋をハンダ付けする。冬期に水が凍るのを防ぐには、水に酒精を混ぜるとよい。

電気を利用するリンの製造。——近年、リードマンおよびパーカーは、大型の発電機から供給される強力な電流を用いて、連続運転可能な装置でリンを大量製造する方法を考案した。この操作に用いる混合物は、通常のリン酸カルシウムと木炭だけの混合物とは異なり、さらにスラグ生成剤、すなわちフラックスを含む。最初はケイ酸（石英砂）が用いられたが、数多くの実験の結果、カオリンまたはパイプクレー、すなわちアルミニウム珪酸塩のほうがより適していることが判明した。

リン酸カルシウム・木炭・アルミニウム珪酸塩の混合物を電弧にさらすと、次のような過程が進行する。電弧の周囲にはきわめて高い温度が生じるため、リン酸カルシウムに含まれるリン酸は、非常に迅速に還元されてリンとなる。遊離したカルシウムはただちにアルミニウム珪酸塩と結合し、カルシウム・アルミニウム・シリケート、すなわち非常に高融点のガラス状物質を生成する。この物質も、電弧のもつきわめて高温の下では水のように流動する。

用いられる装置は、概して現在広く用いられている電気炉に似ている。処理すべき混合物は炭素製るつぼ a に入れられ、その中に 2 本の電極を向かい合わせに差し込むので、電流は混合物を通って流れることになる。しかし、リンは遊離した瞬間に酸素と接触するとただちに燃焼して五酸化リンになってしまうため、装置全体を、全過程が完全に不活性なガス中で進行し、リン蒸気の凝縮もまた同じ条件下で行われるように構成しなければならない。

図56に、リンの電気的製造に用いる装置を示す。

［図56］

炭素製るつぼ a は粘土製の外套で囲まれており、これは断熱材として働く。その上部は黒鉛製の蓋 c で閉じられている。るつぼの底部と蓋を貫いて 2 本の電極 k k が通されており、その間に電弧が形成される。上側の電極が操作中に過度に加熱されるのを防ぐため、その内部には冷却水を流す通路が設けてあり、入口 g から入った水が f から流出する。管 h および l からは、不活性ガス——通常は照明ガス——を装置内に送り込み、これはリン蒸気とともに管 d を通って外へ出る。

装置を運転すると、まもなく還元が始まり、リン蒸気が d から放出される。一方、るつぼ内にはさらさらと流れる薄いスラグが残る。スラグは図示していない別の排出口から外へ流し出し、新たな混合物をるつぼ a に補給する。このようにして還元過程は途切れることなく連続的に行うことができる。d から出るリン蒸気は冷却管を通って導かれ、華氏 122〜140度に保たれた水を満たした受器内で液状リンとして凝縮する。

電気法によるリン製造はごく最近になって実用化されたばかりであるが、現在では市販されるリンの相当部分がすでにこの方法で生産されている。従来法では大量の燃料を要したのに対し、この方法はより安価であるためである。

第七章
膠の漂白法

膠をできるだけ無色、少なくともごく淡い色の塊にするため、すなわち漂白するために、多くの実験が行われてきた。そのようにして得られる製品は、暗色のものよりも価値が高い。

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a. 空気中での漂白

美しい漂白膠を得るための第一の条件は、もとの未漂白膠がたとえ色が濃くても「澄んでいて＝透明である」ことである。これは良く作られた膠であるかどうかを判断する最良の基準である。

膠は、製造中に漂白することも、出来上がった膠板を漂白工程にかけることもできる。

皮や軟骨から淡色の膠を得るには、原料を薄く広げて太陽光線に直接さらすのがよい。湿った酸素は太陽光の作用を受けるとオゾンに変化し、オゾンは有機物に対して著しい漂白作用を及ぼす。

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b. 塩素による漂白

水に溶かした塩素溶液が有機物に対して強力な漂白作用をもつことはよく知られている。水は分解され、遊離した酸素が漂白を行う。

したがって、皮や軟骨も、薄い塩素水溶液を満たした容器に入れておき、液から塩素臭がまったくしなくなるまで接触させて漂白することができる。漂白が終わったら、原料を一定量の塩酸中に懸垂させて処理し、その後、繰り返し水で処理することによって塩酸を完全に除去しなければならない。

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c. 動物炭による漂白

動物炭（骨炭）は、着色物質だけでなく臭気物質も強力に吸着する性質で知られており、膠液の脱色にも用いられる。

方法としては、膠釜から出てきた薄い膠液を、そのまま動物炭を充填した濾過器に通すか、もしくは動物炭粉を直接用いる。

後者の方法では、膠液を清澄槽に集め、液中の膠の重量に対して約 3〜4％ に相当する量の炭粉を攪拌しながら加える。微細な炭粉はゆっくりと沈降しながら、液中に懸濁している固形粒子を巻き込み、清澄槽の底に黒い泥として沈殿する。

大規模に作業する場合、膠液をできるだけ脱色するために、動物炭を満たした多数の円筒を並列に用いることが推奨される。これらの円筒は互いに次のようにつながれる。すなわち、膠液は第一円筒の上部から入り、その下端から管を通って第二円筒の下部へ流入し、そこを下から上へ通過してから第三円筒の上部に入り……という具合に順々に通過していく。

最初の円筒内の動物炭は、最も早く脱色力を失う。そこでこの円筒を系統から外して新しい炭を充填し、列の最後尾に置き換える。同様にして、やがて第二円筒も交換し……という操作を繰り返すことで、一定期間が経つと、すべての円筒が交互に列の最前列と最後列の位置を占めることになる。

動物炭を用いれば、非常に暗色で悪臭を放つ膠であっても、完全に無色・無臭にすることが可能である。膠が暗色であればあるほど、当然ながら動物炭の作用に長くさらす必要がある。

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d. 亜硫酸による漂白

亜硫酸による膠液そのものの漂白は、清澄槽の中で行うのが最もよい。このために、清澄槽には底部まで達する鉛管を取り付け、その先端を多孔管にしておく。適当な硫黄燃焼炉で発生させた亜硫酸ガス（二酸化硫黄）を、この鉛管から圧送ポンプで膠液中へ吹き込む。

亜硫酸は膠液に溶解し、それによって膠液が漂白される。膠液の色がかなり薄くなり、槽の上部の空気中に亜硫酸の強い臭気がはっきりと感じられるようになったら、ガスの吹き込みを止め、そのまま静置して清澄させる。この間にも、溶解した亜硫酸は漂白作用を続ける。この方法によって、普通の良質の褐色の木工用膠を、いわゆる「金箔貼り用膠（gilder’s glue）」に似た淡黄色の製品に変えることができる。

［図57］

出来上がった膠板を漂白するには、水に溶かした亜硫酸溶液を用いることができ、そのために図57および図58に示す装置が適している。

酸性溶液を製造する装置は、硫黄燃焼炉 O、ガス洗浄器 W、およびガスを水に溶解させる槽 T から成る。

硫黄燃焼炉 O は、小さなレンガ造りの半円筒室で、数クォート容量の容器 S を収容できる大きさである。炉の前面には、密閉できる扉 J があり、その扉には鉄管を炉内に差し込むための小孔が設けられている。鉛管 R は炉 O からガス洗浄器 W の底部へと延びており、W の蓋からは管 R₁ が立ち上がり、水の入った槽 T の底に沿って走っている。この槽には木製の蓋とコック H が備えられており、H を開くことで液を容器 G に放出できる。

［図58］

槽 T は水で満たし、洗浄器 W も 4 分の 3 ほど水で満たす。燃焼炉 O に置いた皿 S に硫黄を入れて点火し、扉を閉じてから、ふいごで A から空気を吹き込む。同時に扉 J の継ぎ目を粘土で目張りしておく。

硫黄は空気中で燃焼して二酸化硫黄となる。これは洗浄器 W 内で運ばれてきた硫黄蒸気を除かれたのち、管 R₁ から数多くの小孔を通って槽 T 内の水中へ放出され、そこで亜硫酸として溶解する。

槽内の液が亜硫酸で飽和したかどうかは、T の周囲で息苦しいような酸の臭気が感じられるかどうかで分かる。その時点で液を排出し、代わりに新しい水を入れて、再び「硫酸」で飽和させる（原文のまま）、という操作を繰り返す。

漂白すべき膠板は、図58に示す槽の中に置く。この槽の中には、麻布を張った数枚の枠 B が並べてあり、その上に膠板を載せる。次に槽を亜硫酸溶液で満たし、最上段の枠の上から数インチの深さになるまで液面を上げる。膠板は亜硫酸溶液中で急速に膨潤し、内部に含まれている塩類を溶出するとともに漂白される。12 時間後、コック H から溶液を排出する。特に外観の美しい膠を得たい場合には、膠板を亜硫酸溶液でさらに 2 回処理する。

漂白が終わったら、槽に清水を満たし、その中に膠を数時間浸したままにする。その後、枠を持ち上げて膠板を取り出し、乾燥させる。

この方法によって、膠は多くの用途においてゼラチンの代用品として使えるほど十分に漂白することができる。例えば、薄い象牙板の模造品の製造などに利用できる。

前に述べたブルーノ・テルネ博士（Dr. Bruno Terne）の装置（図40）も、漂白用の亜硫酸ガスを発生させる目的に用いることができる。

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第八章
膠の各種とその調製法

皮膠と骨膠という大まかな区別とは別に、実際の取引では、価値や特定用途への適性によって区別された多数の品種が認められている。

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木工用膠（Joiner’s Glue）

この種の膠は、間違いなく最も古くから用いられ、現在も最も需要の多い種類であり、その主要な要件は高い接着力である。木材・革・紙などの接着に用いられ、その品質と価格は非常に幅がある。

最良品は、皮や皮革の切れ端から作られる。色が特に淡い必要はなく、むしろ暗色のものが好まれる傾向さえあるため、牛や馬の皮屑や腱なども原料として使用できる。

木工用膠は、一般に薄い板状のものが好まれ、多くは正規の膠工場で生産される。ただし、大規模な工場が製造する骨膠に対抗できるように、多くの膠釜屋では皮膠と骨膠を混合し、そこそこの品質の製品を供給している。木工用膠の価格は品種によって大きく異なり、一般には夏より冬の方が高い。また、その実質的な価値よりも外観によって価格が左右されることが多い。光沢がなく、大きく反り返り、非常に暗い色をした膠は、見た目は悪くても、実際には優れた性質をもっていることもある。

木工用膠の製造については、すでに一般的な膠の製造法について述べた内容で十分であり、改めて説明する必要はない。

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膠の作り方と使い方

膠を小片に砕き、鉄釜に入れて水をかぶる程度に注ぎ、12 時間ほど浸しておく。その後、煮沸して完全に溶かす。溶けた膠は、気密にふたのできる箱に流し込み、冷めるまではふたをせず、冷えたら密閉する。使用のつど、必要な量だけ切り出して、通常の方法で再び溶かして用いる。作り置きした膠は、必要以上に大気にさらさないこと。大気は、溶解済みの膠を非常に速く劣化させる。

工場から出荷された状態の膠はすべて、適切に溶けるようになるまで水を加える必要がある。また、（膠を作った直後の）新しい膠に水を加えるごとに、ある限度までは、その接着力と弾性は増加していく。多くの膠は、他のものより多くの水を許容できるが、どの膠でも通常加えられている量よりも多くの水に耐えることができ、その場合でもむしろ作業の仕上がりは良くなる。

膠が十分な効果を発揮するには、木材の細孔の中に浸透することが必要であり、膠が木部の中深くまで浸み込めば浸み込むほど、接合部はより丈夫に保たれる。乾燥に時間のかかる膠は、乾燥の早い膠に比べ、他の条件が同じであれば、常により強いので好ましい。

溶解済みの膠を、直火やランプで直接熱せられる釜で温めてはならない。このような膠の加熱方法は、いかなる強いことばをもってしても非難し過ぎることはない。

継ぎ目やベニヤ貼りに濃すぎる膠を用いてはならない。いずれの場合も、塗装職人が塗料を木に塗り込むのと同様に、膠を木材にしっかりと擦り込むようにして用いること。ベニヤ貼り以外では、常に両接着面に膠を塗布すること。

熱い木の上に膠を塗ってはならない。熱い木材は、膠中の水分を急速に吸い取ってしまい、ごく僅かな残渣しか残さず、この残渣にはまったく接着性がなくなってしまう。

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膠の保持力（接着強度）

1. 膠は、木目に直角に切断した面に対して、木目に沿って割るか、あるいは木目に沿って切断した面に対するより、はるかに強い保持力を発揮する。
2. 木目に沿って割った二つの木片を接合する場合、繊維を互いに平行に並べても、直交させても、膠の保持力は同じである。
3. 種々の木材に対する膠の保持力を、1 平方センチメートル（0.155 平方インチ）当たり何キログラムで切断されるか、で示すと次のとおりである。

（単位：kg／cm²（ポンド／0.155 平方インチ））

・木目直角切断面／木目に沿った面（割り・切り）

• ブナ（Beech）
  　直角切断：155.55（342.21 lbs.）
  　木目方向： 78.83（173.42 lbs.）
• カスラ（Hornbeam）
  　直角切断：126.50（278.30 lbs.）
  　木目方向： 79.16（174.15 lbs.）
• カエデ（Maple）
  　直角切断： 87.66（192.85 lbs.）
  　木目方向： 63.00（138.6 lbs.）
• オーク（Oak）
  　直角切断：128.34（282.34 lbs.）
  　木目方向： 55.16（121.35 lbs.）
• モミ（Fir）
  　直角切断：110.50（243.10 lbs.）
  　木目方向： 24.16（53.15 lbs.）

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ケルン膠（Cologne glue）

「ケルン膠」と呼ばれるこの種類の膠は、厳選した皮や皮革の切れ端から作られるため、きわめて純粋で接着力が強い。淡褐色を呈し、非常に硬い短厚の板として市販される。優秀な品質であり、製本業者や革細工職人などから、他のあらゆる膠よりも好まれている。

この種の膠には多くの模造品があり、骨膠がしばしばケルン膠として販売される。

本物のケルン膠は、石灰処理を経た皮屑から製造され、続いて塩素石灰浴で丁寧に漂白される。その浴液の濃度は、原料膠の色調（暗いか明るいか）によって調整される。通常、膠原料 220 ポンドに対し、1 ポンドの塩素石灰を使用し、原料が浸るのに十分な水で溶解する。

膠原料が完全に浸透するまでには、通常 30 分ほどを要し、その後、浴に口当たりで酸味が感じられる程度の塩酸を加える。原料を完全に混合できるように、攪拌装置付の槽を用いるのが最もよい。酸を 15 分ほど作用させたら、その後は丁寧に水洗して酸の痕跡をすべて除去する。

できるだけ透明なゼリーを得るために、膠釜からのゼラチン液は、膠原料の薄い部分と厚い部分の外側が溶けた時点で引き抜く。これら外層部分は内部よりもしっかり漂白されているからである。残った部分は、より暗色の膠に加工される。

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ロシア膠（Russian glue）

この種類の膠は、汚れたような白色を呈し、ケルン膠と同じく短厚の板として市販される。その色と不透明さは、4〜8％ の白鉛（鉛白）、チョーク、亜鉛白、またはパーマネント・ホワイト（硫酸バリウム）を加えることによって与えられる。

ロシア膠の優れた接着力は、このような無機物質の添加によるものだと主張されてきたが、多くの実験結果はこの主張を裏づけていない。膠が濁ってしまった場合、着色剤を加えて不透明にすることには利点があるかもしれないが、膠そのものの品質は変わらない。着色剤を加える最もよいタイミングは、清澄槽から膠液を冷却箱に移す直前である。そのときゼリーは、添加物が底へ沈まない程度の粘度をもっているからである。

皮膠も骨膠も、「ロシア膠」の名で販売されている。

市販されているロシア膠のうち、褐白色のシート状のもののかなりの部分は、骨から製造されている。この場合、骨はまず煮沸・蒸煮・抽出によって脱脂され、ついで塩酸で無機成分を溶出する。ただし、塩酸処理は骨が柔らかく曲がる程度にまでしか行わない。燐酸塩溶液を流し出したのち、柔らかくなった骨を洗浄し、通常の方法で膠に加工する。

このように塩酸処理が不完全であるため、軟骨中にはなお一定量の燐酸塩が残り、それが膠製品中に機械的に混在する。その結果、最終製品は汚れた白色を帯びるが、多くの人はこれを品質の証と見なしている。このような燐酸塩の機械的混入は、膠の接着力を増減させることはない。この種の白色不透明な膠は、取引上の特定需要に応えるために製造されるものであり、先に述べたように、重い白色粉末が故意に皮膠にも骨膠にも加えられ、ロシア膠の外観が与えられる。それら重い粉末は製品の重量を増すが、少量であれば接着力を損なわない。しかし、多量に加えれば製品は弱くなる。

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パテント膠（Patent glue）

この名称は、厳密な定義のない多くの製品に対して用いられるが、とくに、深い暗褐色で、網目模様（乾燥時のヒビ割れ模様）を示さない非常に純度の高い骨膠を指す場合が多い。この膠は光沢が強く、水に漬けると大きく膨潤する。厚い膠板への需要に応えるため、十分な乾燥を確保するために、非常に濃いゼリーから切り出さなければならない。

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Gilder’s glue（ギルダー膠）

市販されているギルダー膠は、極めて薄い淡黄色の板として供給され、約 2 ポンドずつ束ねられている。これは、塩素石灰で漂白した皮膠の一種であり、水に溶けにくい。膠釜からの「第一番液」を主に用いて製造される。

非常に優れたギルダー膠は、ウサギの皮を細かく刻み、水で煮沸して製造する。煮沸後、その混合物をかごにあけると、液はかごを通り抜けて落ち、残渣だけが残る。この液に、まず 100 グラム（3.52 オンス）の硫酸亜鉛と 20 グラム（0.705 オンス）の明礬を、それぞれ別々に純粋な熱湯に溶かしたものを加え、熱いうちによく攪拌する。次にこの混合液をふるいに通して角型の箱に入れ、冬なら 24 時間、夏なら 48 時間そのままゼリー化させる。固まった塊を箱から取り出し、適当な厚さにスライスして網の上で乾燥させる。

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サイズ膠および羊皮紙膠（Size glue and parchment glue）

これらは同じ方法で製造される。いずれも皮膠の一種であり、皮膠の製造法で述べた手順に従えば、容易に作ることができる。

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パリ膠（Paris glue）

パリ膠は、サイジング（表面に膠を塗って目止めする用途）に用いられる。褐色で不透明、かつほとんど常に柔らかい。非常に吸湿性が高く、フェルトに適度の柔軟性を与えるため、帽子製造用として他のどの膠よりも適している。

その製造には、牛・馬の生殖器官や脚の太い腱、その他の内臓くずや肉付きの部分、また小骨の混じった物質だけが用いられる。これらを丁寧に洗浄すれば、良質の膠が得られる可能性もあるが、意図的に長時間煮沸を続けて、ゼラチン溶液から接着力を大幅に奪い、きわめて吸湿性の高い製品へと変えている。

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液状膠（Liquid glues）

これらは主として、膠に若干の成分を加えて、膠のゼリー化性を失わせつつ接着力は損なわないようにした調合品である。長期間にわたり透明でシロップ状を保ち、多目的に用いられる。以下に、この種の膠のいくつかの処方を示す。

1. 膠 38 部を小片に砕き、酢酸 100 部に溶かす。容器を日光に当てるか、あるいは湯煎にかけることで溶解が促進される。
2. 淡色の膠 50 部を、まず 50 部重量の熱湯に溶かしておき、その湯にはあらかじめ融解塩化マグネシウム 14 部を溶かしておく。この溶液は、冷却してもゼリー化せずシロップ状を保つ。濃度は加える水の量によって変化する。活版インキの調製においては、アラビアゴムの代用品として使用できる。
3. 強リン酸 10 部を同量の水で希釈し、そこへ徐々に乾燥炭酸アンモニウム 4 部を加える。発泡が収まったら、さらに水 5 部を加え、湯煎または蒸気箱で 158°F（約 70°C）まで温める。そこへ膠 20〜40 部（必要な粘度に応じて）を加え、完全に溶けるまで攪拌する。その後冷却する。
4. 膠 20 部を等量の熱湯に溶かし、ついで絶えず攪拌しながら注意深く濃硝酸 4 部を注ぎ入れる。次いで、亜硝酸ガスの発生が止むまで温める。必要であれば細かい木削りを通して濾し、冷却する。
5. 膠 3 部を小片に砕き、サッカレート・オブ・ライム（砂糖石灰）12〜15 部に溶かす。加熱すると膠は速やかに溶け、冷えても液状を保ち、接着力も失わない。サッカレート・オブ・ライムの量を変えることで、任意の粘度が得られる。濃い膠液は濁った色のままだが、薄い溶液は静置しておくと澄んでくる。 　サッカレート・オブ・ライムは、角砂糖 1 部を水 3 部に溶かし、その砂糖重量の 4 分の 1 に当たる消石灰を加え、全体を 149〜185°F（65〜85°C）に加熱し、数日間浸漬して頻繁に振り混ぜることで調製する。この溶液は粘液のような性質をもち、沈殿物を残して上澄みをデカント（静かに注ぎ分け）する。 　この砂糖石灰溶液への膠の溶解はきわめて容易であり、水に不溶となった古いゼラチンですら難なく溶ける。この種の液状膠は接着力に富み、多くの用途に適している。
6. 膠 8 部を 16 部の熱湯に溶かし、ついで絶えず攪拌しながら慎重に塩酸 ½〜1 部、硫酸亜鉛 1½ 部を加える。混合物を 158°F（約 70°C）で 8 時間保持し、その後細かい木削りを通して濾し、冷却する。

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スチーム膠（Steam glue）

この名称で数種の液状膠が市販されている。調製法は次のとおりである。

1. ロシア・スチーム膠
   　良質の膠 100 部、温水 100〜110 部、およびボーメ 36 度（36°Bé）の工業用硝酸 5.5〜6 部。
2. 淡色スチーム膠（Pale steam-glue）
   　膠 100 部、水 200 部、ボーメ 36 度の硝酸 12 部。
3. 暗色スチーム膠（Dark steam-glue）
   　膠 100 部、水 140 部、ボーメ 36 度の硝酸 16 部。

膠を冷水に浸して膨潤させてから、所要量の温水を注ぎ、湯煎で静かに加熱して膠を完全に溶かす。次に、絶えず攪拌しながら徐々に硝酸を加える。ロシア・スチーム膠の場合には、さらに微粉砕した硫酸鉛 6 部を加え、白色を与える。

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クロム膠（Chrome glue）

この調製膠は、きわめて耐久性・恒久性に富む。製法は、適度な濃度の膠溶液 5 部に対し、酸性クロム酸石灰（acid chromate of lime）溶液 1 部を加えるものである。この塩は、通常用いられる重クロム酸カリよりも適しているとされる。

こうして調製した膠は、光にさらされるとクロム酸の一部が還元される結果、水に不溶となる。この膠は、沸騰水にさらされるおそれのあるガラス器具の接着に用いることができる。使用法は普通の接着と同じで、破損した物体の両接着面に膠を塗り、乾くまで固定しておき、それから十分な時間、光にさらす。その後は、沸騰水の作用をまったく受けない。顕微鏡スライドのカバーガラスを固定するのに、現行のどのセメントよりも適しているのではないかとも提案されている。

また、この調整膠は、帆布・天幕など、ある程度の柔軟性があまり要求されない布製品を防水にするためにも利用できる。対象物を膠溶液に浸漬するか、刷毛塗りで 2〜3 回塗布すればよい。屋根葺き用の紙も、長雨にさらされても浸水しない程度に防水化される。

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金属に革を貼るための膠

革を金属に接着した際、はがそうとすると革の方が先に裂けてしまうほど強固に固定する方法は次のとおりである。粉末にした五倍子（ナットゴール）を 8 倍量の蒸留水に入れ、6 時間浸漬してから布で濾過する。別に膠 1 部を同量の水に溶かし、24 時間置く。

革を五倍子煎液で湿らせ、荒らしておいた金属面（あらかじめ粗くし、加熱しておく）に膠溶液を塗る。その上に革を載せ、圧力をかけた状態で乾燥させる。

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革・紙などのための膠

次に挙げる方法によって、膠の欠点をもたない非常に強力な糊が得られ、革や紙などの接着に適する。蒸発を防いで密栓した瓶の中に保存すれば、何年でも変質しない。

膠 4 部を重量で取り、15 部の冷水を加えて数時間浸漬させる。その後、穏やかに加熱して完全に透明な溶液とし、さらに沸騰水 65 部を加えてよく攪拌しながら希釈する。別に、デンプン 30 部を冷水 200 部に溶かし、ダマのない均一で薄い糊液とする。そこへ沸騰している膠溶液を絶えず撹拌しながら注ぎ込み、全体が煮立った状態を保つ。

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ソーセージ用羊腸代用の羊皮紙筒を貼る膠

普仏戦争中にドイツ軍で大量のエンドウ豆ソーセージが製造されたため、腸の供給がすぐに不足し、その代用品が必要になった。そこで考案されたのが、羊皮紙を筒状に巻いて接着したものだった。ヤコブゼン博士の工場からの何百万本もの筒が政府の試験を受け、期待どおりの結果を示した。それらは数時間にわたる煮沸にも耐え、接着した継ぎ目も紙自体もまったく損傷を受けなかった。

この羊皮紙を接着するために用いられた膠の配合比は厳重に秘匿されているようだが、次に挙げるものは、それと全く同等、あるいはそれ以上に優れた性質を備えている。

良質で接着力の高い膠溶液 1 クォートに対し、細かく粉砕した重クロム酸カリ ¾〜1 オンスを加える。使用直前にこの混合物を湯煎で軽く温め、塗布前に羊皮紙を湿らせておく。この膠で羊皮紙を接着し、小さなソーセージ筒を作る場合には、筒をすばやく棚の上で乾かし、その後、黄色い膠が褐色になるまで光にさらす。次に筒を、2〜3％ の明礬を加えた十分量の水で、クロム酸塩がすべて溶出するまでゆっくり煮沸する。その後、冷水で洗って乾燥させれば、特に白膠を用いた場合には、自然の腸に非常によく似た見栄えになる。

また、アンモニア性銅酸に溶かした濃厚セルロース溶液を用いても、同様の結果が得られる。糊としてこのペーストを用いて未サイジング紙で筒を作り、完全に乾燥させたのちに、硫発煙硫酸 2 容と水 1 容との冷却混合液（パーチメント化溶液）を通してやると、美しくパーチメント化される。酸を中和して洗浄し、乾燥させれば、自然の腸に非常によく似た外観を呈する。

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タングステン膠（Tungstic glue）

この調整膠は、硬質ゴムの良い代用品となる。濃厚な膠溶液にタングステン酸ソーダと塩酸を混合すると、タングステン酸と膠の化合物が沈殿する。この化合物は 86〜104°F（約 30〜40°C）で十分な弾性をもち、ごく薄いシート状に延ばすことができる。冷却すると固く脆いが、再加熱すると再び柔らかく可塑的になる。この膠は、硬質ゴムが用いられるあらゆる用途に使うことができる。

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装飾品・玩具など製造用の「壊れない」成形質

角のような硬さをもつ成形質は、膠 50 部、ロウまたはロジン 35 部、グリセリン 15 部、ならびに必要な量の金属酸化物または鉱物系着色剤から成る。柔らかい成形質には、膠 50 部、ロウまたはロジン 25 部、グリセリン 25 部程度を用いる。

膠はグリセリン中に蒸気の助けを借りて溶かし、そこへロウまたはロジンを加える。ロウ（またはロジン）が溶けると膠とグリセリンと均一に混ざり、最後に鉱物性の着色剤を加える。成形質は液状のうちに石膏・木・金属の型に流し込む。質量の硬さは、酸化亜鉛などの鉱物性着色剤を、所望の色に応じて 30〜35％ 添加することで増す。

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ビリヤード球用コンパウンド

ロシア膠 80 部とケルン膠 10 部を水 10 部に入れて膨潤させる。その後湯煎で加熱して溶かし、重晶石 5 部、チョーク 4 部、煮沸亜麻仁油 1 部を加える。得られた質量の一部を小さな棒状に成形し、それを残りの質量に浸しては乾かす、という操作を繰り返して粗い球を形成する。

この球を乾いた室で 3〜4 か月間保管し、完全に乾燥したら旋盤で仕上げる。仕上げた球を硫酸アルミニウム溶液の浴に 1 時間浸し、その後乾燥させ、象牙球と同様に研磨する。

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膠の着色

通常の黒膠や暗色の膠は、接着力などの本質的性質は上等な淡色膠と何ら変わらないにもかかわらず、その色のために、色調が重視されない用途にしか用いられてこなかった。

以下に述べる工程（ドイツ・フランクフルトの G. J. レッサーによる発明）は、このような膠に精製と着色を施し、種々の美術的用途に適したものとすることを目的としている。特に、壁紙のサイジングおよび仕上げ用コンパウンド、弾性ローラー製作用コンパウンド、糸や絹・綿などの織物の仕上げ用膠コンパウンド、カゼイン塗料や壁面被覆材の製造、色木材用の膠、その他強い色調を持つ上質膠を要するあらゆる用途に適している。

一般的な黒膠や暗色膠を着色するには、まず 1 ポンド半の「リキッド・エクストラクト・オブ・レッド（液状鉛エキス）」を膠の浸漬水に混合する。配合は次のとおりである。膠 13 ポンド、水 63 1/4 ポンド。膠を約 24 時間浸漬させ、その後緩やかな火で溶かしながら加熱し、温度が上がってきたところで 1 1/2 ポンドの鉛エキスを徐々に注ぎ入れ、全体をよく混合する。

この「鉛エキス」はよく知られた市販品であり、この目的に非常に適している。しかし、発明者はこの特定の製剤だけに限定されるものではないとしている。多くの中性または塩基性の鉛化合物は、適宜修正することで、上記処方と同じ、あるいはほぼ同じ結果をもたらし得るからである。膠の代わりにゼラチンを用いてもよい。

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印刷用ローラー用コンパウンド

この種のコンパウンドはすべて、ゼラチンまたは膠を成分として含んでいる。次に、いくつかの配合例を示す。

（単位はいずれも部）

成分	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII
膠（Glue）	8	10	4	2	32	2	1	3
糖蜜（Molasses）	12	–	8	1	12	6	2	8
パリ・ホワイト	1	–	–	–	–	–	–	1
砂糖（Sugar）	–	10	–	–	–	–	–	–
グリセリン	–	12	–	–	56	–	–	–
アイシングラス	–	1½oz	–	–	–	–	–	–
ゴム（インドゴム）	–	–	–	–	10	–	–	–
（ナフサ溶解）

特許ローラー・コンパウンド の一例は次のとおりである。ゼラチン 32 ポンドと膠 4 ポンドを冷水に浸してから膠釜で溶かす。そこへブドウ糖 4 ポンド、グリセリン 72 ポンド、メチル化スピリット 1 オンスを加える。全体を 4〜6 時間蒸し煮し、その後型に流し込んでローラーを成形する。このコンパウンドは、温度変化の影響を受けず、弾性を保持し、収縮しないと主張されている。

しかし実際には、これらすべてのコンパウンドは、洗浄や再溶融を繰り返すうちに次第に粘着性を増し、使い物にならなくなる。こうした問題をある程度軽減するため、ローラー用コンパウンドにホルムアルデヒドを添加し、膠を水不溶化させることで、ローラーの寿命を延ばす工夫が行われている。

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サイズ（Size）

サイズとは、単に「乾燥させていない膠」のことであり、接着用ではなく、木材や漆喰などの多孔質表面を充填して平滑にしたり、織物に腰や重量を与えたり、紙の製造時に用いたり、油性塗料やワニスの下地として用いたりするための「ボディー（充填材）」として使用される。

トーマス・ランバートによれば、サイズの販売網をしっかり築いている多くの工場では、膠液を清澄し乾燥させるための設備（清澄装置や乾燥室）を設ける費用をかけず、いわば工程の途中で製造を止め、その結果として得られる製品をサイズとして市場に出すことを好んでいる。逆に、完全な膠製造設備を有している工場では、市場の需要に応じて膠液の一部だけをサイズに加工し、残りを膠に仕上げる。サイズの品質は、使用される業種の要求に応じてさまざまである。紙箱製造業者は、強い皮サイズを好み、赤または黄色に着色したものが使われる。強い黄色の骨サイズは、更紗印染、壁紙印刷、壁紙製造、麦わら帽子やカーペット業界などで使用される。

皮膠の製造においては、第 1・第 2 番の煮出し液が膠用に用いられたあと、残渣に水と蒸気を加えてほぼ完全にゼラチン質を抽出する。この第 3 番液は、サイズ専用である。煮沸中に一定時間ごとにサンプルをとり、冷却してゼリーの状態を観察する。同時に膠計で強度（％）も測定する。膠分が 8〜10％ に達した時点で液を抜き、細かな木削りや布から成るフィルターを通して懸濁物を除去し、蒸気コイルを備えた木槽に導く。そこで適量の亜硫酸を加えて色調を調え、36〜38％ の濃度になるまで濃縮したのち、樽に入れてゼリー化させる。皮膠を作らない場合には、第 1〜第 3 番液の全量をサイズとして用いる。

サミュエル・リディールが紹介している、タブ・サイズ（桶入りサイズ）専門の英国工場で用いられている簡便な工程を概略しておくと興味深い。

原料は、なめし工場から石灰処理・脱毛済みの状態で入手し、主として牛や雌牛の顔面部の皮（鼻の部分は犬の餌として切り落としてある）から成る。これを再び弱い石灰水に浸して洗浄し、その後、約 10〜20 ガロン容量の鍛鉄製一体構造の釜に入れる。釜は、同じ材質の外釜に収められ、外釜との間には水が満たされて常に沸騰している（二重釜）。こうした釜が、高さ約 5 フィート、直径 3 フィートのもの 6 基備えられている。各釜への装入量は約 ½ cwt（約 25 kg）である。原料は水をかぶる程度に入れ、棒で 2 時間よくかき混ぜる。この間、上に浮いたアクや屑は時折すくい取って捨てる。最後にサイズ液を柄杓ですくってふるいにあけ、その下の冷却槽に受ける。そこからまだ温かいうちに清潔な桶へと充填される。

最上等の XX 品は、液が澄んでいて淡褐色であり、並品ではやや濃色となる。冷却槽や「セットバック（ゼリー化槽）」は木または亜鉛製である。液は、放っておくとすぐ酸敗してしまうので、必要以上に長く熱い状態に保たないよう注意する。

骨サイズは、ランバートによれば次のように製造される。骨はまずナフサ法（ベンジン抽出）で脱脂し、ついで洗浄機を通したのち、膠釜へ直送して膠製造と同様に蒸気で煮る。得られた液は清澄槽へ圧送され、そこで亜硫酸ガスを通じて部分的に漂白される。その後バッグ・フィルターを通過して濃縮槽に入り、30〜38％ の濃度に濃縮され、樽詰めしてゼリー化させる。

ベンジンや膠製造の設備を持たないメーカーは、まず回転ドラムで骨を洗い、砕いたのち、ボイラーに投入して蒸気と水を交互に送り込む。水はボイラー上部に固定した噴霧管から供給される。得られた液は通常 2 回に分けて抜き取り、それぞれ膠分 14〜16％ を含む。脂肪分を分離してこれを精製し、石鹸製造業者に販売した後、液を 8×6×4 フィート程度の大きな木槽に導く。槽は蒸気コイル付きで、液はここで液状亜硫酸を加えてやや漂白される。その後、所要濃度に達するまで煮詰める。

廉価なサイズ用には、骨を砕くだけで洗浄せず、そのままボイラーに入れて上と同様に処理する。この場合の液は漂白せず、膠分約 25％ にまで煮詰められる。種々のグレードの組成はおおよそ次のとおりである。

• 普通サイズ：膠 25％、水など 75％
• 中等サイズ：膠 30％、水 70％
• 上等サイズ：膠 38％、水 62％

近年では、多くのメーカーが濃縮サイズを製造している。これは骨サイズであり、122°C におけるボーメ度（°Bé）で販売される。

• No. 1：122°C で 15°Bé、膠分 40.5％
• No. 2：122°C で 20°Bé、膠分 44.5％
• No. 3：122°C で 25°Bé、膠分 49％

また、「濃縮サイズ」という名称で、種々の粉末膠も販売されている。これらは、倉庫で選別された色ムラ品やねじれた膠板を挽いて粉末にしたものであり、その価値は元になった膠板の品質によって決まる。

サイズは、防腐剤を加えないと急速に発酵して酸敗し、かびてしまう。主として硫酸亜鉛が防腐目的に用いられる。

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製本用サイズ（Bookbinders’ Size）

I. 水 2 クォート、粉末明礬 1 オンス、ロシア魚膠（アイシングラス）2 オンス、カードせっけん 40 グレイン。1 時間煮てからリネン布か細かいふるいで濾し、温かいうちに使用する。

II. 水 2 ガロン、上等膠 1 ポンド、明礬 4 オンス。調製法および使用法は上記と同じ。

III. 水 2 クォート、アイシングラス 5 オンス、明礬 240 グレイン。

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防水用膠（Water-proof glue）

膠溶液は、顔料と混合するか単独で、壁のテンペラ塗装に用いられる。次の方法で、防水性のある被膜を得ることができる。粉砕した五倍子 1 部と水 12 部を、液量が 3 分の 2 に減るまで煮沸する。布で濾過した後、この溶液を乾燥したテンペラ塗装面に塗布すると、塗膜は油絵具のように堅く水に不溶となる。五倍子中のタンニンは柔らかい膠にのみ作用するので、下層の膠が十分に浸透して湿るように溶液を塗る必要がある。

包装紙を防水にするには、次の膠溶液を用いることができる。別々の鍋で、
・1つには、水 32 部に明礬 24 部と白石鹸 4 部を溶かす。
・もう1つには、水 32 部にアラビアゴム 2 部と膠 6 部を溶かす。
2種の溶液を混合し、加熱して包装紙を浸し、その後熱いロールに通すか、枠に張った糸に掛けて乾燥させる。

布地を膠とタンニンで防水化することもできる。この方法は、タンニンや重クロム酸塩が膠と反応して水不溶性の化合物を作ることに基づく。ただし、両方の溶液——タンニン溶液と膠溶液——が、布の内部まで十分に浸透することが最も重要である。強い膠溶液に布を直接浸し、その後すぐにタンニン溶液に入れると、膠は外側だけ水不溶性となり、繊維内部へ浸透した膠は表面の不溶層に守られて変化しない。

したがって処理は、きわめて希薄な膠溶液から始めなければならない。膠は細かく砕き、水 100 倍量に 24 時間浸して膨潤させる。その後、絶えず攪拌しながら煮沸して完全に澄んだ溶液とし、その中で布を 10〜15 分煮る。この時間は、完全な浸透のために必要かつ十分な時間である。その後、布を膠浴の上に設置した 2 本のローラーの間に通し、余分な膠溶液を絞り落とす。布は吊り下げておき、ほとんど乾いたところでタンニン浴に通す。

タンニン溶液は、純粋なタンニン、タンニンエキス、または五倍子・樫皮を水で煮出した煎液から作ることができる。タンニン溶液はかなり濃くてもよい。布が取り込むタンニン量は膠量に対応した分だけであり、浴液はタンニンが枯渇しない限り繰り返し使用できる。不足した分は適宜タンニンを追加すればよい。

タンニンの反応は速いため、布をタンニン浴中に長く浸しておく必要はない。タンニン処理後の布は、再びつるして乾燥し、完全に乾いたら真水で洗って余分なタンニンを除く。その後、最初からの処理をもう一度繰り返す（膠浴→タンニン浴をもう 2 回）。この二度の繰り返しによって、布の表面にはゼラチンタンニンの層がかなり厚く形成され、乾燥した布はかなりの硬さと、革に似た滑らかな手触りをもつようになる。

次に、さらに濃い膠溶液——水 100 部に対して膠 3〜4 部（ただし 4 部を超えない）——に布を通す。その後、再びタンニン浴に通すことで、布はゼラチンタンニン層でかなり厚く被覆される。膠浴とタンニン浴を交互に繰り返すことで、この被膜は望むだけ厚くすることができる。最終的には、布地の織り目が完全に隠れるほどの質量が得られ、特に最後に高圧のカレンダーにかけて仕上げた場合には顕著である。このように防水処理された布地の色は、やや濃い革色〜茶色となる。

ムラトリおよびランドリーは、次の 3 段階で作る溶液を用いて布地を処理している。

1. カリ明礬 100 ポンドを沸騰水 10 ガロンに溶かす。
2. 別の容器で、膠 100 ポンドを冷水に浸して 3 倍量に膨潤させ、余分の水を除いてから加熱して溶かす。膠が沸騰したら、タンニン 5 ポンドと水ガラス（珪酸ソーダ）2 ポンドを加える。
3. 上記 2 種の溶液を混合し、絶えず攪拌しながら煮沸する。

混合が完了したら、溶液をゼリー状になるまで冷却する。防水処理には、このゼリーの一部を水（ほぼ 1 ガロンに 1 ポンド）で 3 時間煮て溶かし、蒸発による減量を水の追加で補って、比重計で測定した比重が一定に保たれるようにする。その後、浴を 176°F（約 80°C）まで冷却し、布地を 30 分浸漬する。その後、布を水平の状態で 6 時間静置して液を切る。布を水平に保つのは、溶液が布全体に均一に分布した状態を保つためである。垂れた溶液は回収して再利用する。布はそのまま水平の状態を保ちながら、屋外か乾燥室で乾燥させる。乾燥室を用いる場合、室温は 122°F（約 50°C）を超えてはならない。

ムツマンおよびクラコヴィッツァーは、次の方法を用いている。ゼラチン 10 ポンドと牛脂石鹸 10 ポンドを沸騰水 30 ガロンに溶かし、これを、明礬 15 ポンドを溶かした水 4 ガロンに混合する。全体を 30 分煮沸したのち、104°F（約 40°C）まで冷却する。その温度で布を十分に浸透させ、乾燥・すすぎを行い、再び乾燥したのちカレンダーに通す。この工程では、明礬が石鹸を部分的に分解して遊離脂肪酸または酸性アルミニウム石鹸を生成し、ゼラチンは明礬と不溶性の化合物をつくる。遊離脂肪酸または酸性石鹸の大部分は、ゼラチンと明礬の沈殿物とともに繊維に沈着する。

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革ベルトの継ぎ目用膠

駆動用革ベルトの継ぎ目を接着する膠は、次のようにして作る。良質の皮膠とアイシングラスを等量取り、水に 10 時間浸漬したのち、純粋なタンニンとともに煮沸し、強粘着性をもつまで加熱する。接着する面はあらかじめ荒らしておき、膠は熱いうちに塗布する。

別法としては、最上質の膠 2 ポンドを水 3 ポンドに中火で溶かし、そこに約 3 ドラムの石炭酸を加えてよく攪拌する。この混合物を浅い鉄鍋に流し込んで凝固させ、適当な大きさに切って風乾する。使用時には、ごく少量の酢を加えて再び溶かし、刷毛で革に塗布する。最後に、継ぎ目を約 77°F（25°C）の鉄板の間に挟んで圧着する。

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謄写版用ゼリー（Hectograph Mass）

良質の膠を冷水に 24 時間浸し、十分に膨潤させる。その後、水から取り出してホーロー鍋に入れ、弱火で加熱して完全に溶かす。膠が完全に液化したら、所要量のグリセリン（以下の処方参照）を加え、絶えず攪拌して両者をよく混合する。

この混合物を入れた容器は、しばらくの間、質量が薄く流動する状態を保つように加熱し続ける。これは、攪拌中に混入した気泡が表面に浮き上がる時間を与えるためである。表面にアクが浮いた場合には、浅いスプーンですくい取って除去する。

これで、目的の容器に流し込む準備が整う。容器は専用に作ってもよいし、浅いブリキ製の焼き皿でもよい。型に流し込んだら、完全に水平な位置に保ち、ほこりの入らない涼しい場所に置いて、少なくとも数時間はそのままにしておく。

謄写版用ゼリーの処方

I. ギルダー膠 100 部、ボーメ 28 度のグリセリン 500 部。
　上述のように膠を膨潤させてから溶かし、グリセリンと混合し、所要の粘度になるまで煮詰める。

II. ギルダー膠 100 部、ボーメ 28 度のグリセリン 400 部、水 200 部。

第九章
ゼラチンの製造と、その加工品

ゼラチンは膠と同様、皮・皮革および骨から製造される。膠と比べた特徴は、その純度が高く、わずかに黄味を帯び、非常に硬くて弾力があることである。冷水中では柔らかくなって膨潤し、不透明になるが、溶解はしない。熱湯中では完全に溶け、数時間冷却すると、ほとんど無色透明で非常に堅いゼリーとなる。この「ゼリー化する性質」は、溶液を 212°F（100°C）を超える温度にしばらくさらすと、ある程度失われる。

ゼラチンは、濃硫酸や濃硝酸によっては化学的性質が全く変わってしまうが、濃酢酸は膨潤したゼラチンを透明にし、その後溶解させる。この溶液は粘稠にはならないが、接着性は保たれる。希酸は、凝固力や接着力に目立った影響を与えない。

タンニンはゼラチン検出に極めて有用で繊細な試薬である。ゼラチン 1/5000 を含む溶液に加えると、ただちに「かすかな曇り（ネブローシティ）」が現れる。より濃いゼラチン液にタンニンチンキや五倍子煎液を加えると、白色で密なカゼイン様沈殿が生じ、乾燥すると黄褐色になって凝集し、硬くてもろい塊となり、容易に粉末に砕くことができる。

ゼラチンは料理用・医薬用、およびビール・ワインその他の液体の清澄（フィニング）に広く用いられる。医学的には、柔軟剤・粘膜保護剤（エモリエント/デムルセント）と見なされ、水または牛乳に溶かし、酸と砂糖を加えて飲みやすくして服用される。製剤学では、薬剤の不快な匂いや味を隠すためのカプセルの殻に用いられる。また錠剤の被覆にも利用される。

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皮ゼラチン（Skin Gelatine）

皮ゼラチンの製造法については、1839 年にジョージ・ネルソン（George Nelson）が導入・特許取得した方法以来、ほとんど変化がない。この特許は、仔牛の皮くずから透明ゼラチンを製造する方法、および毛・羊毛・肉片・脂肪を除いた他の皮からやや劣る品質のゼラチンを製造する方法に関する。いずれの場合も操作は同じで、次のように行われる。

皮くずを洗浄したのち、60°F（約 15.5°C）の温度で苛性ソーダまたは苛性カリ溶液に浸漬し、部分的に柔らかくなるまでマセレーションする。これには平均 10 日程度を要する。次にこれを密閉容器に入れて、完全に柔軟化するまで放置する。その後、回転ドラム式洗浄機で流水洗浄し、付着しているアルカリを除く。つづいて密閉した室内で亜硫酸ガスの作用にさらし、最後に圧搾して付着水分を除去する。

亜硫酸で漂白された柔軟な原料塊を適当な容器に入れ、蒸気を導入してできるだけ完全に溶解させる。得られた液を濾過し、100〜120°F（約 38〜49°C）に保って残留不純物を沈降させる。清澄な溶液をスレートまたは大理石板上に約 1/2 インチの厚さで流し込み、十分に固まるまでそのまま放置し、固まったら切り出して酸分を完全に除くまで洗浄する。次に 95°F（約 35°C）の蒸気浴で再溶解し、再び固化させた後、網の上で乾燥した空気にさらして乾かす。

エディンバラの J. & G. Cox 両氏は、1844 年に、膠ゼラチンよりも高純度で、アイシングラス製ゼラチンをも上回るゼラチンを得る方法の特許を取得した。特許者が好んで用いる原料は、牛皮の肩および頬の部分である。まず水で完全に洗浄し、その後、藁切り機に似た機械で細片に裁断し、つづいて製紙用ビーター（紙料叩解機）で処理する。この工程で、細流の水がビーター内を通過し続けるため、ゼラチン繊維は十分に洗浄され、汚れが流し去られる。細かく砕かれた原料はロールで圧搾した後、新たな水と混ぜて溶解に十分な濃度にし、150〜212°F（約 66〜100°C）に加熱する。得られたゼラチン溶液を 150°F（約 66°C）まで冷却し、そこへ新鮮な牛血を加える（溶液 700 部に対し血液 1 部）。温度をやや上げると、血液中のアルブミンが凝固し、泡状となって表面に浮き上がるか、フレーク状になって沈降し、その際に不純物を巻き込んで溶液を清澄にする。溶液をしばらく静置したのち、石板の上に流し込み、固化させる。

G. P. スウィンボーン（G. P. Swinborne）の改良特許法は、主として原料の洗浄法に関する。原料たる皮・皮革片・膠くずは、適当な器具で薄い削片またはスライスにし、冷水に浸漬する。水は 1 日 3 回、新しい水と入れ換える。最後の水に臭いや味が全くなくなるまで続ける。十分に洗浄された削片は、沸点以下の温度で水と一緒に加熱し、布フィルターで濾し、そのゼラチン液をスレート板等の上に流し出して乾燥させる。

トーマス・ランバートによれば、現代の皮ゼラチン製造はおおむね次のように行われる。洗浄済みの皮の最初の処理は、「浸漬（steeping）」であり、苛性ソーダまたは石灰乳を用いる。工場によっては、苛性（消石灰）とソーダ灰の混合液を用いる。その配合は、処理する皮 1 cwt（112 ポンド）ごとに、ソーダ灰 6 ポンドと消石灰 6 ポンドである。化学的には、ソーダ灰（炭酸ナトリウム）全量が、相当量の消石灰と反応して苛性ソーダに変わり、余剰分の消石灰だけが残る。この反応は次式で表される：

[
\text{Na}{2}\text{CO}{3} + \text{CaH}{2}\text{O}{2}
= 2\text{NaHO} + \text{CaCO}_{3}
]

ソーダ灰　　　　消石灰　　　　　苛性ソーダ　　　　炭酸石灰

浸漬は、大型の木製槽で行う。各槽は長さ 12 フィート、幅 8 フィート、深さ 3 フィートで、排出口のある隅に向かってわずかな勾配がついている。排出口には穴あき板で保護されたオーバーフロー口がある。槽に皮を入れて水をほぼかぶる程度まで注ぎ、その上から苛性ソーダ溶液、またはクリーム状にした石灰乳を均等に散布し、長い攪拌棒で全体をよく混ぜる。浸漬期間は 12 日で、その間に水は 2 回入れ替える。

浸漬を終えた皮は、室内に移される。ここでは温度を適度に上げ、脂肪の鹸化と肉片の溶解を促進する。この室はレンガ造で床はセメント張りであり、その上に皮を約 6 インチの厚さで均一に広げる。室内には蒸気パイプが巡らされており、温度は 70°F（約 21°C）程度で 2〜3 日保たれ、その間しばしば皮を反転させる。次に皮を洗浄機に移し、排水がほとんどソーダや石灰を含まなくなるまで洗浄する。

洗浄後、皮は漂白工程にかけられ、白くするとともに有害な着色物質を破壊する。このため、皮は折りたたみ蓋付きの複数の槽に移し、Twaddell 比重 ½°（きわめて希薄）の亜硫酸溶液に 24 時間浸し、適宜攪拌して漂白液が全体にゆきわたるようにする。

工場によっては、乾燥した亜硫酸ガス（SO₂）を用いる。硫黄燃焼炉で発生させたガスを洗浄した後、皮を入れた室へ導入する方法である。しかしこの方法は操作が難しく、軟骨質の塊の内部までガスが完全に浸透するまでにかなりの時間を要する。

亜硫酸処理後、槽の内容物は排出し、清水を満たして攪拌し、排水を出す。これを繰り返し、排水に亜硫酸特有の臭いがなくなるまで続ける。こうして漂白が済んだら、ゼラチンを溶出する工程に進む。

皮の消化（煮出し）は、頑丈な円筒形木槽で行う。通常、直径 4 フィート 6 インチ、高さ 6 フィートで、2¼ インチ径の銅製蒸気コイルが取り付けられている。槽の底は二重の木底となっており、熱が均等に伝わるようになっている。これらの槽は建物の 1 階に並んで設置され、煮出し液は下の清澄槽へ流し込まれる前に、細かい銅網フィルターを通過させる。原料の皮はエレベーターで吊り上げられ、適切な樋を通って槽内に投入され、水で覆われた後、コイルに蒸気を通す。温度はしばしば温度計で測定し、決して 177°F（約 80.5°C）を超えてはならない。

消化の過程で、鹸化していない脂肪や汚れが表面にアクとして浮かび上がるので、適宜すくい取る。液のサンプルも適宜採取し、冷やしてゼリーの外観と強度を確かめる。5〜6 時間加熱すると、第 1 回液（ファーストリカー）を清澄槽へ流し込む。この時のゼラチン濃度はおよそ 17％ である。

次に槽を再度水で満たし、第 2 回目の煮出しを行う。この液は約 12％ のゼラチンを含み、やはり清澄槽に送られる。第 3 回目の煮出しでは、温度を数度上げてゼラチン質をほぼ完全に抽出する。この第 3 液は、清澄して下級ゼラチンとするか、あるいはサイズ用として濃縮する。煮出し後の残渣は肥料混合用として肥料小屋へ運ばれる。

第 1・第 2 液（および、第 3 液をゼラチンに利用する場合にはそれも）は、それぞれ別々に清澄槽で処理する。清澄剤としては、0.5％ のミョウバン、または少量の血液を水で薄めたものが使われる。これらをバケツの中で熱い煮出し液の一部とよく混ぜ、槽内に加えて攪拌する。液温を 177°F まで上げて不純物を凝固させ、その後 149°F（約 65°C）まで下げて 2 時間静置する。この間に凝固した不純物は表面に浮き上がるので、すくい取る。槽から出る液は、細かい銅網フィルターを通って受器に入り、そこから真空蒸発釜に送られる。

ゼラチン液は特に高温に敏感であり、とくに色調に影響が出やすい。そのため、減圧（真空）下で蒸発を行うのが望ましく、大陸のゼラチンメーカーの多くがこの方法を採用している。3 種類のグレードの液は、それぞれ所定の濃度まで濃縮した後、木枠にはめ込まれた 4 フィート×4 フィートのガラス板の上に流し出される。ケーキゼラチン用には 1/2 インチの厚さに、リーフゼラチン用には 1/4 インチの厚さにする。ガラス板は水平な棚にのせ、ゼリー化のため静置する。24 時間でゼリーは十分に堅くなり、所望の大きさに容易に切り分けることができる。

ゼリーを小片にカットし、冷水でよく洗浄した後、176°F（約 80°C）程度で再溶解し、ふたたびガラス板に流してゼリー化させると、非常に上等なゼラチンが得られる。

乾燥は、膠の乾燥で述べたトンネル式乾燥装置を用い、木枠につけた網の上に載せたゼラチン片に乾いた空気の強い気流を当てて行う。

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骨ゼラチン（Bone Gelatine）

骨ゼラチン用の原料は、できるだけ上質でなければならない。最も適した骨は、仔牛の足、旋盤工やボタン製造業者から出る骨屑、牛・雌牛の角芯などである。これらの骨は粉砕を必要としない。しかし、牛や馬などの大型の骨を使用する場合には、木槌でできるだけ小さく砕くことが勧められる。鉄製のスタンプミルを使うと、打撃と摩擦で骨が熱を帯び、焦げ臭（エンピローマティックな臭い）がつき、その臭いがゼラチンにまで残るからである。

次の工程は、膠軟骨（コラーゲン部）の溶解である。従来は蒸気と水を用いて行われてきた。砕いた骨を金網製のカゴ（ケージ）に入れ、小型の鋳鉄シリンダー内に挿入し、蒸気を吹き込む。装置はボイラーに接続されており、気密フタと、骨の上から水を噴霧するためのパイプとスプレーヘッドを備えている。これは膠軟骨の溶解を促進するためである。

しかし、この方法は非常に遅く、20 時間かけても骨を完全に抽出することはできない。得られたゼラチン液は 1 時間ごとに抜き取るが、最初の液は汚れと脂肪を含むので他と区別しておく。

［図59］

この方法では多量の燃料を消費する割に、完全に抽出しきれていない固形残渣が生じ、その残りをさらにゼラチンに利用することもできない。実際、この一連の工程は現在は時代遅れのものとなっているが、なお一部地域では使用されているので、完全を期すために、きわめて美しい製品で知られた D. J. Briers 工場で用いられていた装置と改良製造法の概略をここに記す。

図59は装置全体の縦断面図である。
図60はボイラーの水平断面図である。

a は円筒形ボイラーで、長さ 6 メートル（19.68 フィート）、直径 2 メートル（6.56 フィート）。厚手のボイラー用鋼板で二重リベット留めされており、6〜7 気圧に耐えうる。

b はマンホールで、楕円形の蓋が 2 本の鉄棒と 2 本のボルトで締め付けられる。蓋を所定位置に置き、ナットを締めると、ボイラー内部は完全に気密となる。

c は鋳鉄製のフォーク形部材で、その上に 2 個の安全弁が載り、1〜100 の「気圧度」を示すレバーに接続されている。

［図60］

d はボイラー内の水面に浮かぶフロートで、1〜6 まで目盛りのついた円盤と連動している。これは運転中に、水がどれだけ失われ、どれだけ残っているかを表示する。指示が 1 を下回らないよう注意しなければならない。この「1」は、水位がボイラー内で火炎に最も強くさらされる最高位置に達したことを示す。これは、水位が許される最低限の高さである。他方、指示が 6 を超えてはならない。水位があまり高いと、ボイラーから各装置に蒸気を送るパイプの付近まで水が達し、水が蒸気と一緒に混入してドラム e 内の操作を台無しにするおそれがある。

f（図60）は圧力計（マノメーター）で、ボイラー内の蒸気圧を示す。二重に折り曲げた鍛鉄管からなり、底から 1.22 メートル（約 4 フィート）の高さまで水銀で満たされている。管の一端はボイラー内部に通じており、もう一端には真鍮製の小さな滑車がついている。その滑車には撚り絹糸が巻かれ、その一端には管内径よりわずかに小さい鉄の円筒がつながれており、この円筒は管内の水銀面の上に常に浮いて上下する。糸の他端には鉄円筒よりやや軽い指針がつながれており、管のそばに立てられた目盛板の溝を上下にスライドして、蒸気圧を示す。

g は乾燥室を加熱する鋳鉄管、
h は骨の貯蔵室を加熱する鋳鉄管である。

i は給水用の押し上げポンプ（強制給水ポンプ）。

k はボイラー端部付近に設置した鉄板製の貯水槽である。これはボイラーの焚き口から出る廃熱で温められる。煙突へ抜ける前の煙や熱気がこの槽の下を通過するようになっている。槽はパイプとコックで給水ポンプに接続されており、ボイラーへの給水に冷水ではなく温水を用いられるようにしている。

l は火床で、火格子・扉・鋳鉄枠からなる。

ドラム e は、厚い鉄板を二重リベット留めした球形容器で、直径 3 メートル（9.84 フィート）、6〜7 気圧の蒸気圧に耐える。これは、ボイラー a から送られる蒸気で骨を軟化させるためのものである。ボイラーと同様のマンホールを備える。

n は鍛鉄製の水平軸で、ドラム e の中央を貫き、両端はベアリング o に支えられている。

g（図61）は、クランク付き歯車装置で、これによってドラム e を回転させる。ドラムが水と骨でいっぱいの状態でも、1 人でハンドルを回せるよう、歯車比が選ばれている。

［図61］

r はドラム内部の偽底で、長さ全体にわたって 12 mm（0.47 インチ）の孔が多数あけられている。本物の底から約 15 cm（5.9 インチ）の高さに設置され、2 枚の板からなり、2 個のナットで固定されているので、容易に取り外し・再装着できる。これは、骨がパイプ s やコック t・u を詰まらせるのを防ぐ役目を果たす。

a, a（図61）はドラム e 内側に取り付けられた角鉄の突起で、ドラム回転時に骨がよくかき混ざるようにするためのものである。

x（図59）はマンホール近くに設けたコックで、運転中は約 2 mm（0.079 インチ）だけ開けておく。これは、操作終了時にドラム内の蒸気を逃がす役目も兼ねる。

t および u は、ドラム底部にあるコックで、運転中に凝縮した蒸気を排出する。

蒸気管 p（図59）は、ボイラー a からドラム e へ蒸気を送るためのものである。

y（図59）は蒸気管 p に設けられた 8 等分目盛付きのコックで、箱 z からグランド詰め箱 a’ を経てパイプ s に蒸気を導き、偽底 r の下からドラム e 内へ送る。

鋳鉄製の箱 z の蓋には、1 気圧の圧力に相当する重りが載せられた安全弁がついている。

木製槽 d（図62、平面図参照）は、砕いた骨を煮沸してゼリー（膠質）を抽出するためのもので、次の部品から成る。

［図62］

n は鋳鉄製の蒸気管で、槽の底全面を覆うように等間隔で並べられ、両端は半円形の弯曲管で連結されている。蒸気は、これらの管内を循環して液を沸騰させる。片端は垂直に立ち上がってコック h’（図59）に接続され、もう片端は槽の内側に固定され、そこからコック o’ に接続されている。蒸気管の上には、リネン布を張った木枠が置かれ、砕いた骨粉が管の下に落ちないようにしている。この枠は、槽内にぴったり収まる必要がある。

コック h’ は 8 等分目盛付きで、蒸気管 n’ に蒸気を送るためのものである。強い沸騰が必要なときは全開、弱いときは半開、1/4 開、1/8 開……と調整する。

蒸気管 n’ 内で蒸気が滞留しないよう、コック o’ からは常に小さな蒸気ジェットを放出する。このコックは、沸騰を維持するに十分な熱を失った凝縮水を抜く役目も持っている。

p’（図62）は槽 d’ 底部のコックで、抽出したゼラチン溶液を残渣から抜き出すためのものである。

槽 e’（図62、平面図は図63）は、ゼラチン溶液の蒸発濃縮に用いられ、その底部には鋳鉄製の管が数本走っている。これらの管も槽 d’ のものと同様に連結されており、蒸気を通して液を加熱・蒸発させる。

コック i は h’ 同様に目盛付きである。

［図63］

コック r’（図63）は o’（図59および図62）と同様である。

s’（図63）は、濃縮されたゼラチン溶液を抜き出すためのコックである。

木製槽 f’（図59、その平面図は図64）は、濃縮ゼラチン溶液を受けて沈静させるためのものであり、その底部構造は槽 e’ と同様である。

［図64］

コック n’ は槽底から 14 mm（0.55 インチ）の高さに取り付けられており、そこから木製冷却箱へゼラチン液を流し出す。

工場へ搬入された骨は、まずスポンジ状部分などを除くために選別される。その後、付着した肉片を除くため、数日間石灰水に浸し、その後乾燥して将来の使用に備えて貯蔵する。

ボイラー a を水で 2/3 ほど満たし、マノメーターが 30°（30 気圧度）を指すまで加熱する。その間に、ドラム e には完全に乾燥した骨を 7/8 まで満たしておく。準備ができたら、ボイラー a からコック y を通じてドラム e に蒸気を送る。ドラム内の温度が 250°F（約 121°C）に達しているかどうかは、コックとドラムの間に設置された温度計 b’ で確認する。

ドラム内で蒸気が滞留しないよう、運転中はコック x から少量の蒸気を常に放出する。ただし、このコックはドラム内温度が 250°F に保たれる程度にしか開いてはならない。開きすぎると温度が超過し、ゼラチン質が変性してしまう。蒸気をドラムに送り始めてから 15 分後、コック t を開き、凝縮水の一部を u を経由して箱の中へ抜き取る。その後 t を閉じる。この操作は 15 分ごとに繰り返す。

骨の位置を変えて全体を均一に処理するため、30 分ごとにドラムを歯車 q で 2 回転させる。その際、必ずコック x を閉じてから回転させる。

以上の手順を慎重に守れば、4 時間で骨は完全に「軟化・分解」される。たとえば朝 5 時にドラムに蒸気を入れ始めれば、午前 9 時に作業は終了する。そこでコック y を閉じ、コック x からドラム内の蒸気を全量放出する。蒸気が抜けたら、蓋を外してドラムを反転させ、中身を空にする。つづいて、ふたたび完全に乾燥した骨を詰め、同じ操作を繰り返す。この作業は必要に応じて昼夜連続で行うことができる。

ドラムから取り出した骨は屋根付きの場所に広げ、完全に乾燥したのち、適当な粉砕機で挽いて粉末にする。この骨粉にはゼラチンの源である膠質分が含まれており、槽 d’ に投入する。あらかじめ槽 d’ には、骨粉を 65 cm（25.59 インチ）の深さまで覆う量の水を入れておく。混合物を 45 分間煮沸し、その間、骨粉が重く密な塊となって抽出を妨げないよう、常に攪拌し続ける。その後、コック h を閉じて加熱を止め、表面に浮いた脂肪分をすくい取る。ゼラチン溶液を静置して澄ませ、骨粉上の上澄み液を、骨粉層より高い位置に設けられた蛇口から抜き取る。

最初の 30 バケツ分のゼラチン液は別の槽に移し、ドラム e の処理中にコック t および u から取り出しておいた凝縮水と混合する。この混合液が 160〜155°F（約 71〜68°C）まで冷えたところで、粉末状ミョウバン 20 kg（44 ポンド）を一度に、できるだけすばやく投入する。ゼラチン液が透明になったら槽 e’ に導き、残った骨粉上の沈殿物には数バケツ分の熱湯を注いで十分に攪拌し、澄むまで静置して残りのゼリー分を抽出する。

最初の 30 バケツ分について上記処理を行ったのち、残りのゼラチン液は蒸発濃縮に回す。これは槽 e’ で行われる。槽 e’ にゼラチン液を 8 cm（3.15 インチ）の深さまで満たし、底部の鋳鉄管に蒸気を通す。蒸発を促進し、また液を常に撹拌状態に保つため、コック i’ はやや弱い沸騰が続く程度にしか開かないようにする。蒸発中は、熊手状の器具でしばしば攪拌する。所定の濃度に近づくにつれ、沸騰が強くなりすぎないよう、よりいっそう注意する必要がある。

濃縮の終点は、ゼラチン液を小皿半分ほど取り、日陰の空気中に置いてごく短時間で、指で触れても跡が残らない程度の堅さになるかどうかで判断する。この状態に達したら、コック i’ を閉じ、ゼリーを槽 d’ に移す。そこには先ほどの 30 バケツ分の清澄ゼリーが入っている。両者はできるだけ速やかに混合する。

すべてのゼラチン液を以上のように濃縮し、槽 d’ 内で混ぜ合わせた後、コック k’ から蒸気を通じて温度を 158°F（約 70°C）に上げる。この温度に達したらすぐにコックを閉じる。溶液をよく攪拌し、3 時間静置してミョウバンで分解された石灰塩を沈殿させる。上澄みの液は完全に透明で、美しい濃黄色を呈しているはずである。これを長さ 2〜2.5 メートル（6.56〜8.2 フィート）、幅 20 cm（7.87 インチ）、深さ 16 cm（6.30 インチ）の木製冷却箱に流し込む。翌日、固まったゼラチンを 25 cm（9.84 インチ）×12 cm（4.72 インチ）の葉状に切り出し、網の上で乾燥させる。完全に乾いたら、図59のパイプ g で加熱される乾燥室で仕上げ乾燥を行う。

槽 d’ に残る骨粉にはなお多くのゼリー分が残っており、これは圧搾によって回収する。これは、前述のゼラチン液を蒸発槽へ移した直後に行う。骨粉は布枠の上に残っており、コック p’（図62）を開くとそこから浸出液が抜ける。さらに、骨粉を粗目の袋に詰め、鉄製ねじプレスで強圧をかけてゼリーを搾り出す。搾り出した液は濁っていることが多いので、蒸発槽のゼラチン溶液に混ぜる前に静置して澄ませるのが良い。袋に残る固形物は、優秀な肥料となる。

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現代でほぼ一般に採用されている骨ゼラチン製造法は次のとおりである。まず清浄な骨を選別し、ベンジンによる抽出で脂肪を除く（メーカーによっては二硫化炭素を溶剤として好むこともある）。二硫化炭素は沸点が非常に低いため、ベンジンほどゼラチンを傷めず、また脱脂後の骨に臭いを残さないと言われている。

脱脂骨は薄く広げて常に湿った状態に保ち、空気と光にさらして漂白するのが望ましい。漂白が済んだ骨は、大型の槽に移し、塩酸による消化で無機成分を抽出する。食用または医薬用のゼラチンを製造する場合には、最も純度の高い塩酸のみを用いるべきであり、工業用ゼラチンの場合には通常品でよい。

槽に骨を 3 分の 2 ほど入れ、10％ 濃度の塩酸溶液を注いで全体を覆う。骨が柔らかく、しなやかで、半透明になるまで消化を続ける。その後、酸性水を排出し、清水を加えて攪拌し、また排出する。この操作を繰り返し、最後の水に酸が全く残っていないことを確認する。これは、試水に硝酸銀溶液を数滴加え、白い沈殿が生じない（＝塩化物がない）ことをもって知る。

その後、骨は皮ゼラチンで述べたのと同様の方法で漂白する。もっとも、軟骨質の塊の内部までガスを浸透させるにはかなり時間がかかるため、亜硫酸ガスよりも亜硫酸水溶液で漂白するのが望ましい。

漂白骨は煮出し槽へ移し、以後の液処理は皮ゼラチンの場合と全く同様に行う。

骨ゼラチンは、皮ゼラチンに比べて多くの水分を含んだ状態でも固化しやすいため、蒸発は早い段階で中止することができる。その結果得られるゼリーを薄い葉状に切り、最終乾燥を行う。

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着色ゼラチン（Colored Gelatine）

完全には無色でないゼラチン板や葉も、着色ゼラチンとして多くの用途に利用できる。着色は、ゼリー化前の澄んだゼラチン液に、適当な水溶性染料を加えて均一に溶かし込むだけでよい。

着色ゼラチンは、お菓子屋や家庭で各種ゼリー料理にしばしば用いられるため、有毒な染料は絶対に避けなければならない。しかし実際には、この点が十分に配慮されているとは言い難い。現在広く用いられているアニリン染料の多くは、少なくとも安全性に疑問があり、なかにはピクリン酸のように明らかに毒性をもつものもある（ピクリン酸は非常に美しい黄色を与える）。

次の色素は無害であり、ゼラチンの着色に良好な結果を与える。

• 黄色：カラメル（砂糖色）。さらに美しい黄色は、サフラン水抽出液で得られる。
• 赤：コチニール抽出液。
• 青：インジゴカルミン溶液。
• 緑：インジゴカルミンとカラメルの混合。
• 紫：コチニール抽出液とインジゴカルミンの混合。

これらの色素で着色したゼラチンは、アニリン染料で着色したものほど鮮やかではないが、完全に無害であり、料理用として理想的である。

アニリン染料で着色されたゼラチン葉は、きわめて美しい色調を呈し、多くの工業用途に用いられる。使用できる染料の例を挙げると：

• 黄：熱湯に溶解するピクリン酸。
• 赤：フクシン（フクシン）、エオシン。
• 青：水溶性青色染料。
• 緑：ヨードグリーン。
• 紫：メチルバイオレット。

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清澄用ゼラチン（Gelatine for Fining Purposes）

ビール・ワインその他の清澄（フィニング）用として、葉状または粉末状のゼラチンが市販されている。葉状品をつくるには、とくによく乾燥したゼラチンを湯煎で慎重に溶かし、板金製の型に柄杓で流し込む。その後ゆっくり固化させる。

高価で知られる「ジェラチン・レネー（Gelatine Lainée）」と称する市販品は、実際には、十分に精製された骨膠であることが多く、色は濃い蜂蜜色から褐色である。

ワインやビール用のフィニング粉末は、色付きのゼラチンケーキを粉砕し、ふるいにかけて粗粒を除いたものである。粉末は白色である。

液状清澄用ゼラチン（Liquid fining gelatine） は、適度に調整したゼラチン溶液であり、ほぼ無色か、わずかに乳光を帯びる程度で、そのまま液状を保つのに十分な濃度である。

この目的には皮ゼラチン液のみが適している。骨ゼラチン液は、固形膠分が 1％ に満たないうちから硬くゼリー化してしまうからである。皮ゼラチン液は、60〜68°F（約 15.5〜20°C）で液状を保つ程度まで濃縮する。

次のようにすれば、要求を満たす製品が得られる。淡色で良質のゼラチンを適当量の水に溶かし、もしわずかでも臭気がある場合は、動物炭で濾過する。その後、溶液を瓶に詰める。腐敗を防ぐため、液状ゼラチンは次のように滅菌する。

瓶を湯を張った大鍋に並べ、湯をゆっくり沸騰させ、沸騰状態を 15〜20 分保つ。その後、湯中で煮沸しておいたコルク栓で瓶を密封する。

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通常の膠からゼラチンを調製する方法

この目的のためには、淡色の普通膠を、濃い酢に 2 日間浸して膨潤させる。酢を排出すると、膠はほとんど無色になっているので、これをふるいの上に載せたまま水を張った容器に浮かべ、10〜12 時間放置する。その後、膠をリネン布の上に取り出し、最大で 68°F（約 20°C）程度に暖めた室内で、自然に水を切り、乾燥させる。この乾燥は、後に 158〜167°F（約 70〜75°C）に加熱した際に、濃厚で透明な液が得られる程度まで行う。

こうして得た濃厚な透明液を、気泡ができないよう注意しながら、ガラス板または大理石板の上に流し、固化したら葉状に剥がして空気中で完全に乾燥させる。この製品は全く無味で、ほとんど無色であり、料理用ゼリーの原料としても、画像用の透明フィルムなどとしても使用できる。

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写真印画および写真用一般のゼラチン調製法

写真用途に適したゼラチンは、無色であり、塩類を全く含まないものでなければならない。塩類は、写真工程中に起こる化学反応を乱すからである。塩類の除去には、次の方法を用いる。

最高品質の無色ゼラチンを小片に砕き、その 10〜12 倍量の水に浸す。水は 15〜20 分ごとに新しい水に入れ替える。最後の水に石灰分が全く含まれないことを確認するため、シュウ酸塩溶液を加えて試験する。濁りが生じなければ石灰分はない。

次に、卵白を少量のアンモニアと蒸留水で処理する。具体的には、卵白にアンモニア 5 滴と、卵白の 2 倍量の蒸留水を加え、瓶の中で振って泡立てる。この量は 6〜8 オンスのゼラチンに対して十分である。洗浄したゼラチンを皿に入れて溶かし、そこへ卵白泡を加える。ついで、氷酢酸 1 部を水 250 部で希釈したものを、絶えず攪拌しながら 1 滴ずつ加え、感応リトマス紙が酸性を示すまで続ける。

次に、この液を絶えず攪拌しながら一気に沸点まで加熱し、その後、ゼリー化を防ぐために温かい場所で濾過する。この時点で、ゼラチンには卵白由来の塩と少量の酢酸アンモニウムおよび遊離酢酸が含まれている。これらを除くため、固まったゼラチンを小片に切り、水に再び浸漬する。

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医薬用ゼラチンカプセル（Gelatine Capsules）

ゼラチンは医薬分野でかなりの用途がある。薬剤の不快な味や臭いを隠すため、ゼラチン溶液に薬を混ぜ込むか、あるいはゼラチンカプセルに封入する。

カプセルは次のようにして作る。ゼラチン 8 部、砂糖 2 部、アラビアゴム 1 部を水 8 部に溶かし、湯煎で加熱する。この温かい溶液に、先端がナシ型になった鉄棒の先を浸す。後でゼラチン皮膜を容易に剥がせるよう、棒のナシ型部分にはあらかじめ油を塗っておく。カプセルは、適当な大きさの穴をあけた板に差し込んで乾燥させる。乾燥後にそれぞれのカプセルに薬剤を詰め、同じ溶液の 1 滴で口を封じる。

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コート・プラスター（絆創膏）

ゼラチン（またはアイシングラス）155 グレイン、アルコール 13½ 流量ドラム、グリセリン 15½ グレイン。水と安息香チンキを、それぞれ適量準備する。

ゼラチンを熱湯に溶かして全量 4½ オンスになるよう調製し、その半量を枠に張ったタフタ布の表面に、刷毛で数層にわたって塗る。各層を塗ったら、その都度完全に乾くまで待つ。最初の 2 層は、ゼラチン溶液をわずかに凝固点以上に温めた程度にしておく。そうすることで、布に速やかに固着するが、生地を通り抜けて裏まで浸み込まない。

残り半分のゼラチン溶液にアルコールとグリセリンを混ぜ、同様にして塗布する。その後タフタを裏返し、裏面に安息香チンキを塗り、完全に乾燥させる。安息香チンキを裏面に塗ると、薄い樹脂層が残り、プラスターがある程度防水性をもつ。ただし、防水性を高めるには、この処理を 1〜2 回繰り返すのがよい。

最後のゼラチン溶液にグリセリンを加えるのは、プラスターの割れを防ぎ、長期間柔軟性を保たせるためである。完全に乾いたら、適当な大きさに切り、密閉容器に保管する。

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ゼラチン箔（Gelatine Foils）

ゼラチン箔とは、ほぼ紙と同じくらいの厚さのゼラチンの薄葉のことであり、イギリスとフランスではその製造が独立した産業となっている。これらは、単に着色されているものもあれば、金・銀で美しい模様を印刷されたものもある。

製造法はきわめて単純である。まず純粋なゼラチンを水で覆い、十分膨潤させた後、水を捨て、湯煎で溶解する。やや冷ましてから、水に溶かした各種染料を加えて着色する。

純粋なゼラチンの代わりに、普通骨膠の溶液を用いることもできる。その場合、5.5 ポンドの膠に対して 0.14 オンスのシュウ酸を水に溶かして加え、清澄にする。箔をより柔軟にするには、さらに 1/2 パイントの酒精（エタノール）と 0.28 オンスの氷砂糖、または少量のグリセリンを加える。

箔の着色には、水溶性アニリン染料が最も適する。たとえば

• 赤：フクシン、エオシン、ポンソー
• 青：ブルー・ド・パルム（Bleu de Parme）
• 緑：アルデヒドグリーン
• 黄：ピクリン酸
  などを用い、それらを混ぜて各種の中間色を得る。

また、より耐光性のある青としてインジゴ溶液、黄としてサフラン煎液、緑としてこれらの混合物、赤としてサル・アモニア溶液（塩化アンモニウム）に溶かしたカルミン溶液、紫として青とカルミンの混合を用いることもできる。

ゼラチン溶液は、あらかじめエルトリアーテッド・ルージュ（極細の赤粉）で磨き、スペイン白土（Spanish chalk）をこすりつけたスリガラス板の上に流し出す。ガラス側の面は非常に滑らかになり、乾燥後でも容易にはがすことができる。両面とも滑らかな箔が必要な場合は、2 枚のガラス板の間で乾燥させる。その製造法は、多くの点で「ゼラチン単板（Gelatine Veneers）」と似ている。

ゼラチン箔は、聖像画や名刺・ラベルの印刷、各種装飾品や造花の製造などに用いられる。

造花用には、ゼラチン 1 部に対して 1/2 部のグリセリンを加えて特に柔らかくて柔軟な箔を作る。さらに、こうしたゼラチン箔の表面にペルー・バルサムを塗布したものは、傷の保護にガッタパーチャ布の代わりに非常に有用である。ガッタパーチャ布は破れやすく、また早く劣化するが、ゼラチン–グリセリン–バルサム箔は気密性の高い包帯となり、身体の凹凸によく密着し、グリセリンの冷却作用と防腐効果も加わって、治療上好ましい。

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ゼラチン単板（Gelatine Veneers）

フランキ（Franchi）は 1814 年にはすでに、ゼラチン溶液に鉱物質を混ぜて人工象牙を作っていた。この着想は近年再び取り上げられ、象牙だけでなく、アヴァントリン（砂金石）、ラピスラズリ、マラカイト、真珠母、べっ甲などを模した単板（ヴェニア）の製造に応用されている。これらの模造単板は、装飾品メーカー、革細工職人、家具職人などの間で非常に人気がある。

製法は次の 5 段階に分けられる。

1. ガラス板・大理石板の準備
2. 膠溶液の準備
3. 着色膠溶液のプレートへの流し込み
4. 膠層からゼラチン層への転写
5. 単板の乾燥と板からの剥離

1. プレートの準備

大理石板とガラス板の両方が「大理石模様」の模造に使われるが、「真珠母模様」の場合はガラス板のみを用いる。ガラス板は摺りガラスとし、厚さは 0.11〜0.15 インチ程度で足りる。

真珠母模造には、ガラス板はよく洗浄し、乾燥させるだけでよい。大理石模造には、ガラス面を洗浄・乾燥後、亜麻布に少量の油をつけたもので軽くこする。また、別の方法としては、エルトリアーテッド・ルージュ（微粉末の酸化鉄）と水で磨いた後、柔らかい布で残った研磨剤を完全に拭き取り、その後スペイン白土を少量つけた布で軽くこすり、余分な白土粉を丁寧に払い落とす。

2. 膠溶液の準備

10 ¾ 平方フィートの板 12 枚分のために、良質で無色の膠 2 ポンドを 24 時間水に浸して膨潤させ、水を捨てたあと、湯煎で溶かして 3 1/2 オンスのグリセリンを混ぜる。

2 色の大理石模様を模す場合には、この膠溶液 20〜24 流量オンスに、後述の鉱物性顔料を加えてよく練り、残りの膠溶液には 6.34 オンスの非常に細かい酸化亜鉛（ジンクホワイト）を混ぜる。

3 色の大理石模様の場合は、膠溶液 14 流量オンスと第 1 色、別の 14 流量オンスと第 2 色をそれぞれ混ぜ、残りに酸化亜鉛を加える。4 色模様の場合は、膠溶液 10 流量オンスずつを 3 色の顔料と混ぜ、残りに 4 1/2 オンスの酸化亜鉛を加える。

以下、10 種類の大理石およびエナメル模様の配合例を示す（いずれも上記膠溶液を基準とした重量比）：

a. 膠溶液 20 流量オンスにルージュ 1 3/4 オンスと酸化亜鉛 2 1/2 オンスを混ぜる。残りの膠溶液には 6 1/3 オンスの酸化亜鉛を加える。

b. 膠溶液 20 流量オンスにルージュ 1 3/4 オンスを混ぜる。残りの膠溶液には 5 1/4 オンスの酸化亜鉛を加える。

c. 膠溶液 14 流量オンスに酸化亜鉛 1 1/4 オンスとルージュ 1 オンスを混ぜる。別の 14 流量オンスに黄土（yellow ochre）1 オンスを混ぜる。残りの膠溶液には 5 1/4 オンスの酸化亜鉛を加える。

d. 膠溶液 14 流量オンスにルージュ 1 オンス、別の 14 流量オンスにセピア 3/4 オンスを混ぜる。残りの膠溶液には 5 1/4 オンスの酸化亜鉛を加える。

e. 膠溶液 20 1/3 流量オンスに、濃厚で濾過済みのアニリン・ブラック溶液 1 オンスを混ぜる。残りの膠溶液には 6 1/3 オンスの酸化亜鉛を加える。

f. 膠溶液 10 流量オンスにルージュ 0.8 オンス、別の 10 流量オンスに黄土 0.8 オンス、さらに別の 10 流量オンスにセピア 0.8 オンスを混ぜる。残りの膠溶液には 4 1/4 オンスの酸化亜鉛を加える。

g. 膠溶液 20.3 流量オンスにランプブラック 1.41 オンスを混ぜる。灰色にしたい場合は、所望の明度になるよう酸化亜鉛を加える。残りの膠溶液には 6 1/3 オンスの酸化亜鉛を加える。

h. 膠溶液 10 流量オンスにアンバー（umber）0.8 オンス、別の 10 流量オンスにボール土（bole）0.8 オンス、さらに別の 10 流量オンスに黄土 0.8 オンスを混ぜる。残りの膠溶液には 4 1/2 オンスの酸化亜鉛を加える。

i. エナメル模様用として、膠溶液 20.3 流量オンスにウルトラマリン 1 オンスを混ぜる。残りの膠溶液には 6 1/3 オンスの酸化亜鉛を加える。

k. 膠溶液 20.3 流量オンスにクロムグリーン 1.41 オンスを混ぜる。残りの膠溶液には 6 1/3 オンスの酸化亜鉛を加える。

真珠母模造単板用には、0.42 オンスの銀ブロンズ粉（必ずしも純銀製でなくてよい）を少量の膠溶液または水とともによくすり潰し、上記膠溶液に均一に混ぜ込む。ブロンズ粉を乾いたまま膠溶液に入れると、塊ができて単板に斑点ができてしまうので注意する。ブロンズの代わりに、魚鱗エッセンス（Essence d’Orient）を用いることもできるが、これは非常に高価である[2]。膠溶液が準備できたら、その一部に各種アニリン染料を加えて所望の色調を得る。

[2] この製品は通常「エサンス・ドリヤン（Essence d’Orient）」の名で知られる。原料はヨーロッパ大陸の川に普通に棲む小型白身魚で、その鱗に付着している。鱗を長時間すり潰して水中に投じると、エッセンスが水中に遊離する。これを回収するには、水を細毛のふるいに流し、鱗をふるい上に残し、エッセンスだけを含む水を受ける。エッセンスは沈殿するので、水をデカント（上澄みをそっと捨てる）すれば純粋に得られる。腐敗防止のため、少量のアンモニアを加えて保存する。

真珠母模造用の着色例：

a. 黄味がかった単板：特に着色しなくてもよいが、必要ならピクリン酸溶液を少量加えて希望の色味にする。

b. 無色〜わずかに赤みを帯びた単板：膠溶液の黄味を打ち消す目的で、濃厚フクシン溶液を数滴ずつ加える。真珠母模造には、魚鱗エッセンスを用いる場合、とくに、膠溶液に 15％ のグリセリンを加えた高濃度ゼラチン溶液を用いることができる。

c. 青：膠溶液にブルー・ド・リヨン（Bleu de Lyons）を加えて着色するが、濃くしすぎると模様が不鮮明になるので注意する。適度な色調は、着色膠溶液をガラス板の上に数滴落として試験する。

d. 赤：フクシン溶液またはカルミン溶液を用いる。カルミン溶液は、市販カルミン粉末をアルコールに溶かして作る。

e. オレンジ：「ヴィクトリア・オレンジ（Victoria orange）」の名で売られているクリサニリン溶液を加える。紫はアニリンバイオレットで得る。フクシンやアニリンバイオレットで着色した膠溶液を使う場合は、プレートに油をこすりつけてはならない。ごく微量の油でも、乾燥中にこれらの色を変色させ、単板に斑点を生じるからである。

3. 着色膠溶液のプレートへの流し込み

大理石模造やエナメル模様の場合、油を塗ったガラス板を、磨いた面を上にして完全に水平に並べる。やや粘度が上がった白色のベース膠溶液をプレートの上に流し込み、ナイフ状の角をもつ骨または角製のヘラで、隙間を埋めながら平らにならす。その上から、各色の膠溶液をジグザグ模様などで流し込み、ガラス棒で引き伸ばして、希望する模様を描く。

色が 3 種以上ある場合（たとえば 2_f_ に示したような場合）は、それぞれの色の膠溶液をできるだけ素早く続けて流し込み、後から流した色が先に流した色の中にやや入り込むようにする。ただし、各色の境目にはわずかに白い筋が残るようにする。最後にガラス棒で全体を所望の模様になるように引き伸ばす。輪郭線や斑点をシャープに出したい場合は、やや濃く（冷めた状態で）膠溶液を用いる。ぼかし調にしたい場合は、溶液をやや温かめ（＝薄く）にして流し込む。流し込みが終わったら、プレートを冷室に 2〜3 時間おく。

マラカイト模造もこれとほぼ同様である。濃い緑から薄い緑まで 4 段階の膠溶液を作り、わずかに緑味のあるベース層の上に、マラカイト特有の湾曲した縞模様を描くように流し込む。その後、歯の間隔が不規則な櫛で模様をなぞって仕上げる。

真珠母模造用に用意したガラス板も、同様の手順で扱う。膠溶液は湯煎で温かく保ち、流し込む前には必ずよく攪拌しておく。表面に皮膜（スキン）が張るのを絶対に避けなければならない。

流し込みには、注ぎ口と取っ手のついた磁器容器（約 6 3/4 流量オンス容量）が最適である。1 枚のプレートには 1 3/4 流量オンスの膠溶液を用いるので、その量を容器に計り入れ、短時間静置した後にプレートの上に注ぎ、均一に広げる。

真珠母模様の描画には、ある程度の技術と熟練が必要である。歯の間隔が 1/2 インチの櫛を用い、やや斜めに保持してガラス面にそっと押し当てる。櫛を 90° ずつ頻繁に向きを変えながら、サイクロイド状の動きを与えて前方から奥へ向かって動かしていく。膠が端で固まりかけたら、やわらかい中心部の方に作業場所を移し、所望の模様が得られるまで続ける。既にある程度固まった部分には決して触れてはならない。そこを乱せば模様が損なわれるからである。すべてのプレートに同様の処理を施し、再び冷室に 2〜3 時間静置する。

4. 膠層からゼラチン層への転写

単板 1 ダースごとに、2 1/2 オンスのゼラチンを水に浸して膨潤させ、湯煎で溶かす。そこへ乾燥ゼラチン重量の 10％ に相当するグリセリンを加え、静置して気泡を抜く。

今度は、先に「ルージュと白土」で磨いておいたガラス板を水平に置き、1 枚につき 5 1/2 流量オンスのゼラチン溶液を流し込む。ガラス棒で隙間を埋めながら平らにならす。次に、膠模様層のあるガラス板の前縁を、ゼラチン板の前縁に合わせ、膠面をゼラチン面に向けてそっと接触させる。前縁を合わせたら、後縁側を徐々に下ろし、最後には 2 枚の板が全面で密着するようにする。

ここで注意すべき点は、ゼラチン溶液の温度である。膠模様層に接触したとき、その層が溶け出さない程度には冷めていなければならないが、冷えすぎると乾燥時にブリスター（気泡）を生じる。最初の膠板をゼラチン板に乗せる前に、両板の前縁を合わせる際にゼラチンが前縁からあふれ出さないこと、また後縁が接触してから余分なゼラチンが後ろ側に流れ出す程度であることも重要である。

プレートをそのまま静置してゼラチン層を凝固させ、その後 5〜6 時間は涼しい場所で静置する。

真珠母模造用の単板もこれと同じ方法で転写するが、ゼラチン溶液には膠模様層と同じ染料で着色を施す。無色または黄味の模造単板の場合は、ゼラチン層は無着色とする。

約 6 時間後、最初のガラス板を膠層からはがす。まず縁をナイフの刃で慎重に切り離し、角からゆっくりと持ち上げていく。多少の慣れがあれば、この操作でゼラチン層を傷つけることなく、膠層だけをはがすことができる。

5. 単板の乾燥と剥離

ゼラチン層がついたままのガラス板を乾燥室に移し、木枠に立て掛けてほぼ垂直に並べる。温風は天井付近から導入し、湿った空気は床付近から排出する。新しい板を置く下段の温度は 68°F（約 20°C）を超えないようにする。板は日ごとに上段へ移し、3〜4 日で完全に乾燥させる。乾燥度の確認には、膠面を爪で軽く押し、跡が残らないかどうかを見る。跡が残らなければ十分乾いている。

乾燥室から出した板は、少なくとも 2 時間は室温で冷ましてから単板を剥がす。剥離は、縁を薄いナイフの刃で丁寧に切り離し、角をつまんで徐々にガラス面から引きはがすようにして行う。最後に縁をトリミングすれば、単板は使用可能となる。

水に対する耐性が必要な単板を作るには、ゼラチン–グリセリン溶液 1 プレートあたり、5 部のクロム明礬を水 100 部に溶かした溶液 1/3 流量オンスを加える。また、単板を最初のガラス板から剥がした後に、同様のクロム明礬溶液に短時間浸漬する。

このような方法で作られた単板は、建築や家具製造のさまざまな用途に利用できる。テネシー産などの大理石は、テーブル盤などに用いても、綿密な検査でなければ見抜けないほど見事に再現されている。単板はまた、象嵌細工や装飾柱の被覆などにも広く用いられる。単板が膨れたり剥離したりするのを防ぐには、接着に用いる膠に対して、重量の 1/4 のグリセリンを加えることが勧められている。

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フォルモ・ゼラチン（Formo-Gelatine）

この製品は外科での包帯用に用いられるもので、サミュエル・リディールによれば、次のようにして得られる。すなわち、ゼラチン水溶液にホルムアルデヒド H.COH または CH₂O（市販の 40％ 水溶液は「ホルマリン」と呼ばれる）を加えると、乾燥すると白色粉末となる沈殿が生じる。この沈殿は中性・無臭で、水および希薄な化学薬品に不溶である。

5％ ゼラチン溶液 200 cc にホルマリン 1 cc を加えると、溶液はゼラチン状の塊となり、加熱しても溶けず、水でも再溶解しない。少量、たとえば 1:1000 程度のホルマリンならば、ゼリーはまだ溶融性を残すが、より強い弾性を持つようになる。これを乾燥すると、温水にも溶けなくなる。

さらに少ないホルマリン量では、乾燥後も温水に溶ける性質を保つが、ゼリーの「腰」と保蔵性、膠の接着力を向上させるとされる。研究によると、ホルマリン含量が 1％ まではゼリーの固さ（ゲル強度）は増加し、それ以上では減少する。0.02％（1:5000）までは、乾燥後も水に再溶解する。このごく少量でも、ゼリーの堅さは明らかに増加する。

英国特許 4,696（1894 年）は、サイズや膠の製造中にホルマリンを加え、最終製品が温水で再溶解できる程度の割合を請求している。

印刷用・写真用の市販ゼラチンシートを調べると、しばしば微量のホルマリンが含まれていることがわかる。わずかな添加で、ゼラチンの粘着力・柔軟性・保存性が高まり、透明度を損なったり酸性化したりしないようである。食品用途になり得るものに適用する場合、最終製品中の含量が 1:50,000 を超えなければ健康上有害ではないが、それ以上にしてはならないとされる（Rideal and Foulerton, Public Health, May 1899, p.568）。

ツィンマーマン（Zimmermann）は、写真フィルムの表面に、グリセリン・ワセリン・油・卵黄などに希釈ホルムアルデヒドを混ぜたものを塗布する方法を用いている。これによって、フィルムはホルマリン単独処理よりも柔軟で、硬くなりすぎないと主張されている。

以上からわかるように、ホルムアルデヒドを一定量以上加えると、ゼラチンは水に不溶となり、水にほとんど影響されない弾性のある硬い物質に変わる。しかもホルムアルデヒドの防腐性により、ほとんど腐敗しない。

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細菌学におけるゼラチンの使用

細菌学用途に適したゼラチンは、澄明で、ほぼ中性であり、高いゲル化力をもっていなければならない。細菌培養には、板状または帯状のゼラチンを 10〜20％（重量）程度、肉汁（肉エキスのブロス）に溶かした栄養ゼリーが用いられる。このゼリーは、卵白による清澄を経て完全に澄み切った状態となるが、微生物培養にきわめて有用な培地となる。

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ゼラチン人工絹糸（Artificial Silk from Gelatine）

ミラー（Millar）は、ゼラチン溶液に重クロム酸カリを混合すると、光の作用で不溶性になるという性質を利用して、繊維状の糸を製造している。具体的には、ゼラチン 100 部に対し、重クロム酸カリ 2〜2.5 部の割合で溶液を混合する。このとき、細い糸状に引き伸ばせる程度の粘度に調整する。こうして引き出された糸を光にさらすと、不溶化する。

このような糸で織られた絹織物は、外観上は本物の絹と変わらないが、もちろん強度は劣る。湿気の影響を受けると柔らかく弛むが、乾燥すれば元の強さに戻る[3]。

[3] この興味あるテーマについては、J. ベルシュ博士著『セルロースおよびセルロース製品（Cellulose and Cellulose Products）』（Henry Carey Baird & Co., Philadelphia, 1904）を参照されたい。

第十章
アイシングラスとその代用品

アイシングラス（Isinglass）は、チョウザメ属（Acipenser 種）をはじめとする各種魚類の浮き袋（swim-bladder, air‑bladder：しばしば sound とも呼ばれる）から得られる。食用のほか、ビールなどの液体の清澄（fining）、コート・プラスターの製造、絹の糊付け（しぼ立て）などに用いられるが、これらの用途については、良質のゼラチンでほぼ代用が可能である。

良質のアイシングラスは、純白で半透明、乾燥して角質様で、無臭でなければならない。95～122°F（約 35～50°C）の水に残さず完全に溶け、冷却するとほとんど無色のゼリーを与える。

ゼラチンによる模造品と区別するには、温水に浸して膨潤させ、顕微鏡で観察する。真のアイシングラスは、長くカールした繊維の網目構造を示すのに対し、ゼラチンは単に硝子様（hyaline）の塊として見える。

アイシングラスはしばしば、仔牛や羊の腸膜で偽造される。この偽造品は、日光にかざしたとき、真のアイシングラスのような独特の光沢がなく、無臭ではあるが塩味がすることから容易に見分けられる。これを裂いてみると、あらゆる方向に引き裂けるのに対し、真のアイシングラスは繊維の走行方向以外には裂けない。

また、模造アイシングラスを水に浸漬すると膨潤するが、真物のように塊の形を保たず、いくつもの小片に崩れて凝乳状沈殿を作る。沸騰水で処理すると、重量の約 3 分の 1 が不溶のまま残り、残りの液も良好なゼリーを形成しない。

アイシングラスは、葉の間にゼラチンを挿み込んで巻き込む形で、ゼラチンで混ぜ物をされることも多い。この種の混入を見分ける最良の目安は灰分量である。真のアイシングラスは 0.9％ 程度しか灰分を与えないが、ゼラチンは 4％、混ぜ物のあるアイシングラスは通常 1.5％ 以上の灰分を与える。

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1. ロシア産アイシングラス（Russian isinglass）

ロシアは、最上質および最大量のアイシングラス産地である。主としてカスピ海・黒海およびその支流に棲む数種のチョウザメ（Acipenser 属）から得られる。中でも Acipenser Gueldenstaedtii Br. は、最も優れた、純白で最高級のアイシングラスを産する。これは「パトリアーク（Patriarch）」の名で知られ、小さな馬蹄形にきつく巻いた小片から成る。きわめて希少で高価である。

浮き袋を単にシート状に乾燥させたものは「葉アイシングラス（leaf isinglass）」と呼ばれる。数枚の浮き袋を、完全に乾ききる前に重ね合わせて折りたたんだものは「ブック・アイシングラス（book isinglass）」である。また、各浮き袋をそのまま丸め、数本の小さな棒（ペグ）に巻き付けて、馬蹄形・ハート形・リラ形などの形にし、その形のまま乾燥させることもできる。これが通称「ステープル・アイシングラス（staple isinglass）」で、サイズによって「ロング・ステープル」「ショート・ステープル」に分けられる。

ウラル地方では、上質のロング・ステープルが産する。これはばらの葉状のまま輸入されることもあれば、縄状に撚り合わせた形で輸入されることもある。縄状のものはパトリアークに次ぐ品質として特に好まれる。

「シベリア産パース・アイシングラス（Siberian purse isinglass）」は中程度の品質で、一般需要がある。小さな紐を数珠状につないだネックレス形のものも輸入されることがある。

ロシア産の非常に良質なアイシングラスには、「サモヴェイ・リーフ（Samovey leaf）」と呼ばれる葉状・ブック状のものがある。ロシア商人の話によれば、これはナマズの一種「コモン・シースフィッシュ（Silurus Glanis）」の浮き袋から得られる。1 片は手のひらほどの大きさで、厚紙くらいの厚さがあり、非常に硬く、あまり柔軟ではなく、白～淡黄色を呈する。これは最上級の一つであるアストラハン産アイシングラスよりやや劣る。

ロシアでは、アイシングラスの製造は一般に少年が、熟練工の監督のもとで行う。浮き袋はまず水に入れ、数日間漬け込み、その間に水を頻繁に交換しつつ、脂肪分や血液を丁寧に取り除く。水温が高いほどこの処理は早く進む。処理を終えた浮き袋は取り出して縦に切り開き、シート状にしたものを、シナノキまたはボダイジュ（バスウッド）の板の上に、外面（皮側）を下にして並べ、日光と風にさらして乾燥させる。内面が純粋なアイシングラスであり、十分に乾燥すると注意深く外側の層（外膜）からはがすことができる。こうして得られた薄いシートを布の間にはさんで、ハエを避けつつ大きな圧力で押して平らにし、厚みを均一にする。その後、選別して束ねる。

大型チョウザメ由来のシートをまとめた包みは、通常 10～15 枚入りで重量 1 1/4 ポンド、小型種由来の包みは 25 枚入りで 1 ポンドである。これらの包み 80 個を一枚の布袋に縫い合わせるか、あるいは鉛板のケースに収めることが多い。

アイシングラスを取り去った後に残る浮き袋外側の薄層にも、かなりの膠質が含まれている。これを水で柔らかくしてからナイフでこそぎ取り、銀貨大の小さな錠剤状に成形し、乾燥させる。

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2. 北米／ニューヨーク産アイシングラス（North American or New York isinglass）

これは、幅 1/2～1 1/2 インチ、長さ数フィートに及ぶ薄い帯状の形をしている。ロシア産に比べて溶解性が劣り、しばしば暗色の溶液を与える。

J. V. C. Smith 博士によれば、これは主に「ハケ（common hake, Gadus merluccius）」の浮き袋から作られる。浮き袋を短時間水に浸してから切り開き、鉄ロールの間に通して圧延することで、長さ 1/2 ヤード以上に伸ばす。その後、注意深く乾燥し、梱包して市場に送る。

タラ（cod, Gadus morrhua）の浮き袋も同様に処理できるが、より劣った品質のアイシングラスとなる。

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3. インド産アイシングラス（East India isinglass）

これは長らくカルカッタ（Calcutta）から中国へ輸出されていたが、ヨーロッパ商人の注目を集めるようになったのは比較的最近のことである。Polynemus plebejus の浮き袋から作られ、葉状（leaf）または巾着状（purse）の形で取引される。巾着状のものは、未開封の浮き袋そのものと見られる。

インド産アイシングラスは、不快な魚臭を持つことが多いが、これはおそらく製造時の不適切な処理によるものであり、多くの用途に使えない原因となり、商品価値を落としている。

楕円～長楕円形のパースは、長さ約 9 インチ、幅 3 1/2 インチ、重さ約 7 オンスで、色は濃い黄色である。葉状アイシングラス（開いて乾燥させた浮き袋）は、長さ 8～9 インチ、幅 6～7 インチ、厚さ約 0.3 インチの黄色がかった板状である。これをさらに延ばして、厚さ約 0.1 インチの長いリボン状にしたものもあり、その表面の一部には薄い石灰膜が付着していることがある。

「ピックド・イースト・インディア・アイシングラス」と呼ばれる品種は、長さ 2～3 インチの細片に裂いたものを指し、両端は細く尖っている。

また、マニラから輸入される、非常に白く純粋な品種もある。これはサモヴェイ・リーフにほとんど劣らない品質である。原料となる魚は、フィリピン諸島とくにルソン島付近の沿岸で漁獲される。

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4. ハドソン湾産アイシングラス（Hudson Bay isinglass）

これは巾着状（purse form）で市場に出る。なかには長さ 12 インチ、直径 3 1/2 インチ、重量 1 1/2 オンスに達するものもある。淡黄色で、ほぼ透明、無味無臭である。内袋の内側には剥がれやすい薄い内膜があり、これは水に不溶であるが、残りの部分は淡色のゼリーとして溶解する。我々は、このアイシングラスがどの魚種から得られるのかを突き止めることができなかった。

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5. ブラジル産アイシングラス（Brazilian isinglass）

これはパラー（Pará）およびマランニャォン（Maranham）から輸入され、「カイエンヌ（Cayenne）アイシングラス」とも呼ばれる。かつては、どの魚種の浮き袋が原料なのか長らく不明であったが、現在では、グラォ・パラ州の川が海と混じり合う泥水域に多く棲む魚 Silurus Parkerii の浮き袋から作られることが判明している。

ブラジル産アイシングラスは、パイプ状・塊状・蜂の巣状（honeycomb）で取引される。その濃い色のため、一般用途としてはあまり需要がないが、イギリスでは膠溶液の清澄用としてしばしば用いられる。水で煮てもかなりの不溶部分を残し、その点でもロシア産に劣る。

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6. ドイツ産アイシングラス（German isinglass）

この名称のもとに挙げられるのは、ハンブルクで製造されるチョウザメ（Acipenser sturio）の粘膜である。水で煮沸しても、16％ の不溶分を残す。

また、シャッド（shad）やニシン（herring）の鱗から、非常に優れたアイシングラスが作れるといわれている。まず鱗から銀色のコーティングを取り除く必要がある。これは、グロースター（ニュージャージー州）、アレクサンドリア（バージニア州）など、シャッドが大量に下処理され塩漬けされる漁業基地の近くに住む人々にとって、有用なヒントとなるだろう。

下級のアイシングラスに見栄えを持たせ、売れ行きを良くするため、しばしば亜硫酸（硫黄酸化物）で漂白が行われる。

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Ichthyocolle Française（イチチオコール・フランセーズ）

ロアン（Rohan）はこの名前で、アイシングラスの代替品を世に出した。原料は血液フィブリンであり、流水で洗浄した後、十分にこねて水を切り、8～10°Bé の希硫酸で 59°F（約 15°C）において 8 日間消化する。その後、流水で洗って酸を完全に除去する。

酸を除いたフィブリンを、3～4°Bé の希薄なソーダ灰（炭酸ナトリウム）溶液に 59°F で浸すと、透明でゼラチン様になり、膨潤して体積を時間とともに増していく。24 時間後、ソーダ溶液から取り出し、流水で遊離ソーダを洗い流した後、水浴で 212°F（100°C）まで加熱する。フィブリンは溶解し、ろ過可能なほど薄い流動体となる。ここから水分の 75～80％ を蒸発させたものが、清澄用アイシングラスの代用品として使用できる。

イチチオコラ（Ichthyocolla）は、冷水中でアイシングラスよりも早く膨潤する。15～20％ 濃度で水に分散させると、厚い流動体となり、加熱すると完全に澄んだ液となって溶解する。ビールの清澄に用いる場合は、純タンニン 2～10％ を添加するが、これは溶解性を損なわない。

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Isinglassine（アイシングラシン）

「アイシングラシン」とは、仔牛の足などさまざまな原料由来のゼラチン質から作られたアイシングラス代用品を指す。この原料を機械で練って可塑性の均質な塊とし、シート状に圧延し、乾燥し、プレスしてから細片に裂いて仕上げる。

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中国産アイシングラス（Chinese isinglass = Japanese Agar‑Agar）

中国アイシングラスは、日本の「寒天（Agar‑Agar）」と同一のものであり、中国・日本近海に産する特定の海藻を洗浄し、煮沸して得る。以下のような性質をもつ。

冷水中に置くと、ゼラチンのように溶解するのではなく、柔らかくなりつつ保形した円筒状組織（管状）を作り、粘着性はない。煮沸すればアイシングラスより溶けやすいが、ゼラチンよりは溶けにくい。1～2％ 溶液は、紙や布で容易に濾過でき、冷えると水のように澄んだ、味も臭いもない硬いゼリーを形成する。0.5％ 濃度の寒天ゼリーは、4％ のフランス産白ゼラチンゼリーよりも硬く、その硬さをより長く保持し、86～122°F（約 30～50°C）の温度に耐えても液化しない。

料理用ゼリーや、他の食品と混合して用いても、骨ゼラチン特有の膠臭を一切与えない。長時間放置して分解しても、不快な悪臭を生じないのに対し、アイシングラスやゼラチンが分解すると、強い腐敗臭を放つ。

分析によると、寒天はセルロース、デンプン、ゴム質、デキストリン、植物性粘液、植物性ワックス、樹脂、クロロフィル、アルブミン、特殊な酸、その他数種の無機物から成る。

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アイリッシュ・モス（Irish moss, Chondrus crispus）

アイリッシュ・モス（極東ではテングサに類似）は、大西洋岸のアメリカおよびヨーロッパの岩礁上に生育し、アイシングラス代用品として、サイズ（糊料）、更紗（calico）印刷の増粘剤、絹の糊付けなどに用いられてきた。

新鮮または水で戻した状態では軟骨質で、褐色～紫色、時に黄色や緑色を呈する。水洗後、日光下で乾燥すると白～黄白色に変わり、やや半透明で角質様の外観となる。海藻特有の弱い臭気と、粘質かつやや塩味のある味を持つ。1 部のアイリッシュ・モスを水 20 部で煮沸すると、冷却後にゼリー化する。

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魚膠（Fish Glue）

多くの地域では魚から膠（魚膠）が製造されているが、これはアイシングラスと混同すべきではない。もっとも、より純粋な魚膠は、アイシングラスやゼラチンの代用品として用いられることがある。

ジェニングス（Jennings）は次のような魚膠製造法を挙げている。

1. 魚を希硫酸で処理し、皮が容易に剥がれるようにする。
2. 酸性水を除いた後、石灰乳に浸して残留硫酸を中和するとともに脂肪を鹸化させる。石灰乳は数回にわたって交換し、その都度材料をよく洗浄する。
3. ハランダー（Hollander：製紙用ビーター）で細断し、チオ硫酸ナトリウム（亜硫酸ソーダ）、食塩およびミョウバンの溶液で冷処理する。数日後、液を排出し、ミョウバン溶液・希硫酸・硝酸の混合液に入れ替え、さらに数日放置する。皮の暗い魚の場合には、塩酸と硫酸の混酸を用いる。
4. 洗浄後、皮を剥ぎ取り、骨から離れた繊維を、希塩化第二水銀（昇汞）とミョウバン溶液で消化して分離する。
5. 残留脂肪は温かい石灰乳で除去し、塩酸で石灰を中和する。その後、水とともに煮沸して膠液を得る。
6. 得られた膠液を亜硫酸ガスとミョウバンで清澄し、不純物が完全に沈降したら、炭酸水素ナトリウム（酸性炭酸ナトリウム）を加えて残留酸をすべて中和する。
7. 最後に、冷却時にゼリー化し、ケーキ状に切り出して乾燥できる程度まで濃縮する。

鯉などの魚鱗も同様に処理する。まず塩酸で骨質リン酸塩を抽出し、洗浄した後、軟水で煮沸し、容易にかき混ぜられる程度まで軟化させる。角質沈殿を残して液を抜き取り、ミョウバンで清澄し、蒸発濃縮する。不純物が沈降したら型に流し込み、普通の膠と同様に処理する。

ノルウェー沿岸では、特にタラ加工の副産物から相当量の魚膠が作られている。捕獲した魚は内臓を抜かれ、浮き袋を取り出して乾燥し、アイシングラスとして販売する。頭部は切り落とし、骨は 1 つの塊として取り外される。身は空気乾燥され、市場で売られる干しダラとなる。頭と骨は、まず塩酸処理を受けるか、あるいは軽い加圧下で水とともに直接煮沸され、その抽出液をゼリー化するまで濃縮する。

ストックホルムの C. A. サールストレーム（C. A. Sahlströhm）は特許により、魚および魚廃棄物から、漂白粉・過マンガン酸カリウム・亜硝酸ガスおよび亜硫酸ガスで処理する方法によって、アイシングラス・ゼラチン・膠の代用品を製造している。

処理手順は次のとおりである。まず魚または魚片を清水で十分洗浄し、その後 2 ポンドの漂白粉を 300 クォートの水で溶かした溶液に 3～4 時間浸漬する。洗浄した後、1 3/4 オンスの過マンガン酸カリウムを 250～300 クォートの水に溶かした溶液で約 30 分処理する。その後、原料 88 ポンドにつき 10～15 オンスの硝酸を加熱して生成した亜硝酸ガスにさらす。このガスは、製糖で行われるように、一旦水に吸収させてもよいし、代わりに亜硫酸ガスを用いてもよい。亜硫酸ガスは、原料 88 ポンドにつき約 7 オンスの硫黄を燃焼させて得る。

この処理後、材料を洗浄する。アイシングラス代用品とする部分は外皮を取り除き、低温で乾燥して圧搾する。ゼラチンまたは膠用とする部分は、104～122°F（約 40～50°C）で 10～12 時間保持し、主成分が溶解するようにする。その後、ふるいや網を通して固形分を除き、液を数時間静置してゼリー化させる。最後に、膠やゼラチン製造と同じ要領で乾燥する。

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鯨膠（Whale glue）

クルマン（Culmann）によれば、ロシア領ジェレチケ島（Jeretike）では、過熱蒸気による油脂抽出後の鍋の残液から鯨膠が得られている。当地では夏でも気候が冷涼かつ湿潤なため、膠を乾燥させることが難しく、そのため市販品は保存料を混ぜたコンパクトなゼリー状のまま、ブリキ缶に封入されている。商品は水分 41.65％ を含み、缶ごと沸騰水に入れて加熱すると液化し、176°F（約 80°C）で溶ける。機械的試験によると、この膠は非常に高い粘着力をもち、木材の繊維方向に沿って 2 片を接着すると、接着面ではなく、そのすぐ横の木部から破断する。

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第十一章
膠およびゼラチンの試験法

製造業者・販売業者の双方にとって、膠の品質を判定する方法を知っておくことは重要である。試験は、化学的手段と機械的手段の両方で行うことができる。

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水分の定量（Determination of moisture）

まず、試料を細かく粉砕して秤量する。この粉末を 217～230°F（約 103～110°C）の温度で 14 時間乾燥させる。その後、デシケーター内で冷却し、再び秤量する。減量から水分量（％）を算出する。

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灰分の定量（Determination of ash）

膠の由来（骨膠か皮膠か）は、灰分中のリン酸カルシウムおよびリン酸マグネシウムの有無で推定できる。骨膠には両者が含まれるが、皮膠にはリン酸塩が含まれない。

試料の一部を細かく砕いてから、一定重量を恒量済みのルツボにとり、秤量する。まずブンゼンバーナーの弱火で徐々に加熱して黒焼き（炭化）したのち、マッフル炉に移して強赤熱で 10 時間焼成する。デシケーター内で冷却し、秤量する。ルツボの重量増加分が試料の灰分である。一般に、ゼラチンの灰分は 1～2％、良質膠では 2～3％、並質品では 6～8％ 程度である。

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酸度の定量（Determination of acidity）

キスリング（Kissling）は別の論文で、揮発性酸の定量法を示している。すなわち、試料 30 g を冷水 80 cc に懸濁し、冷却器付きフラスコ内で 10～12 時間放置する。その後、蒸気流を通して揮発性酸を追い出し、メスシリンダーに受ける。留出量が 200 cc に達したら蒸留を中止し、標準 0.1N アルカリで滴定する。留出液に亜硫酸が含まれている場合は、あらかじめ既知量の標準アルカリ溶液を加えておき、その分を差し引いて計算する。

過大な酸量は、味覚でもある程度判別できる。膠は、ゼリーの酸味を中和する目的で製造中に石灰を過剰に加えた結果、アルカリ性になることもある。染色用途など色の維持が必要な場合、膠はリトマス紙に対して中性であることが望ましい。単なる接着用途では、酸性・アルカリ性であること自体はそれほど問題にならないが、その酸性・アルカリ性が不適切な製造（老廃・腐敗）に起因するものであれば問題である（Samuel Rideal）。

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グルチン（glutin）の定量（Determination of glutin）

膠溶液中のグルチン量は、タンニンによる沈殿法で求める。生成した白色の密な沈殿を秤量濾紙上にろ過し、熱湯で洗浄し、乾燥後秤量する。タンニン塩（グルチンタンナート）の組成は、グルチン 42.74％、タンニン 57.26％ であると仮定し、この比からグルチン量を算出する。

リスレ＝ボーマ（Risler–Beumat）は同原理を用いつつ、次の 2 溶液を調製する。
a. 純タンニン 10 g を 1 L の水に溶かした溶液。
b. 純アイシングラス 10 g とミョウバン 20 g を 1 L の水に溶かした溶液。

リスレは b 溶液を「純グルチン」とみなし、b との滴定によって、タンニン溶液がどの比率で沈殿を生じるかを求める。その後、タンニン溶液を希釈調整し、同じ体積の膠溶液でちょうど沈殿しきるようにする。

膠サンプルを試験するには、試料 10 g とミョウバン 20 g を 1 L の水に溶かした膠溶液を用意する（必要なら加熱する）。次にタンニン溶液 10 cc を取り、そこへ同量の膠溶液を加える。この量ではタンニンが完全には沈殿しきらないことが確実である。なぜなら、市販膠はいかなるものもアイシングラスほど純粋ではないからである。

混合液をよく振り、沈殿が沈んだのち、膠溶液を 1 cc 追加し、軽く攪拌してから湿った綿栓でろ過する。濾液に膠溶液 1 滴を加えてもなお白濁が生じるなら、タンニン溶液にさらに 1 cc の膠溶液を加え、再び濾過する。濾液が膠溶液を追加してももはや濁らなくなるまで、この操作を繰り返す。

タンニン溶液と「純膠」（アイシングラス）との既知の比から、一定量のタンニンに対して何 cc の膠溶液が必要であったかを用いて、膠試料のグルチン含量を推定することができる。

グルチン含量は、膠の品質・原料によって当然異なる。良質の骨膠は 50～52％、皮膠は 65～75％ のグルチンを含む。

S. Dana Hayes は、アメリカ産最上級膠 2 試料を分析し、次の結果を得ている。

（a, b 2 試料、それぞれ重量％）

• 212°F で失われる水分 … a:16.70, b:16.28
• 膠質（Glue substance） … a:79.85, b:80.42
• 炭酸カルシウム … a:1.42, b:1.33
• 硫酸カルシウム … a:0.41, b:0.34
• リン酸マグネシウム … a:0.35, b:0.31
• アルカリ金属塩 … a:0.17, b:0.12
• 珪酸・酸化鉄等 … a:0.09, b:0.08
• 酸化亜鉛 … a:1.01, b:1.12

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グルチン定量の限界と物性試験

化学的試験で得られるのは、あくまでグルチンの量であり、タンニンと結合した物質の量が膠の実際の接着力と対応しているかどうかを示すものではない。多量のグルチンを含みながら接着力の弱い膠もあり、また同量のグルチンを含むゼリーであっても、得られる膠と同じ接着力を持つとは限らない。

したがって、グルチン量の定量だけでは、膠の品質を評価する指標として不十分である。直接法がないため、いくつかの間接的性質から品質を推定しようとする試みがなされてきた。

その一つは、試料を 59°F（約 15°C）の大量の水中に長時間浸漬し、膨潤度を測る方法である。膠は 5～16 倍の水を吸収して膨潤するが、この状態での膠の硬さと弾性が大きいほど接着力が強く、また吸水量が多いほど使用上経済的だとされる。しかし、この方法は結果の信頼性が十分ではなく、特に皮膠では骨膠と異なる挙動を示すため、骨膠にしか適用できない。

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リポヴィッツのゼリー強度試験（Lipowitz method）

より信頼性の高い方法として、リポヴィッツ（Lipowitz）が提案した試験法がある。これは、一定濃度・一定温度のゼリーが、どれだけの重さに耐えられるかを測る方法である。

手順は次のとおり。

1. 試料 5 部を水に浸して膨潤させる。
2. その後、温水で全量 50 部になるよう溶かし、64.4°F（約 18°C）で 12 時間静置してガラス円筒中でゼリー化させる（円筒は内径が全長にわたり一定であること）。
3. 円筒上端を、中央に穴のあいたブリキ製キャップで覆う（図 65）。
4. キャップ中央の穴には太い鉄線を通し、下端には小さなソーサー状ブリキ片をハンダ付けし、その凸面をゼリー表面に載せる。
5. 鉄線上端には小さなファンネル（漏斗）をハンダ付けする。鉄線・ソーサー・漏斗の合計重量は 5 g とする。漏斗には最大 50 g の細かい鉛弾を入れられる。
6. この装置に鉛弾を少しずつ加え、ソーサーがゼリー内に押し込まれるまでの重量を測る。ゼリーが強ければ強いほど、必要な重量は大きくなる。この鉛弾重量から、膠の相対的な接着力を比較する。

［図65］

同一装置で各種膠を比較した結果の一例を示すと、次のようになる。

膠の種類	ゼリーを押し込むのに要した重量
ブレスラウ膠（Breslau）	1704 g（3.74 lb）
ロシア膠（Russian）	1446 g（3.18 lb）
ケルン膠（Cologne）	1215 g（2.67 lb）
ミュールハウゼン I（Muhlhausen I）	727 g（1.599 lb）
ネルトリンゲン膠（Nördlingen）	724 g（1.592 lb）
ミュールハウゼン II（Muhlhausen II）	387.5 g（0.85 lb）

これらの結果は、市場価格の順序と驚くほどよく一致している。これは前述の水分・グルチン量などに基づく評価では見られない一致である。

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膠性状と試験結果の比較表

以下の表は、異なる 14 種の膠について、いくつかの特性とゼリー強度を比較したものである。

表の見出し（Table Key）：膠の種類

1. 最上級白色アイシングラス（3 等級）
2. 透明な黄味を帯びた骨膠タブレットで溶解性に富むもの
3. No.2 に類似した淡黄色の膠
4. 赤褐色で脆いが溶解性のある膠
5. 中程度の褐色で透明な膠
6. 厚いタブレット状の黄褐色膠で、あまり透明でない
7. 淡い黄褐色で、破断前はよく伸びる（弾性）膠
8. わずかに透明な淡琥珀色膠
9. 溶液が濁る褐色膠
10. 乳濁（オパール状）し、溶解性の高い琥珀色膠
11. 溶液が非常に濁る濃褐色厚板膠
12. 透明度の低い暗い角状（ホーン状）膠
13. 明褐色で非常に透明、溶液も非常に澄んだ膠
14. 溶液が非常に澄んだ、透明な濃褐色膠

表中の列：

• 乾燥（239～248°F）での水分損失（％）
• タンニンで沈殿される膠 100 部に要するタンニン量（部）
• グルチン（％）
• 膠 5 部が 24 時間で吸収する水（部）
• 10％ 膠溶液のゼリーが支えうる重量（g）

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    |  乾燥水分損失  | タンニンで沈殿|グルチン|  膠5部が24hで|10％溶液のゼリー
    | (239～248°F)％ |される膠100部| ％   | 吸収する水   |が支えうる重量
----+----------------+--------------+------+-------------+-------------
 1. |    20～21      |    74.62     | 55.69|     —       |   —
 2. |    13.2        |    76.2      | 56.8 |     40      | 64 g (2.25 oz)
 3. |    13.0        |    70.0      | 52.2 |     35      | 60 g (2.11 oz)
 4. |    10.0        |    71.0      | 52.9 |     12      | ゼリー化せず
 5. |    11.0        |    71.5      | 53.3 |     20      | 20 g (0.705 oz)
 6. |    12.5        |    68.0      | 50.7 |     27      | 15 g (0.52 oz)
 7. |    13.0        |    66.6      | 49.7 |     30      | 36 g (1.26 oz)
 8. |     9.5        |    68.5      | 51.1 |     33      | 60 g (2.11 oz)
 9. |    10.0        |    82.0      | 53.7 |     30      | 50 g (1.76 oz)
10. |     9.5        |    73.0      | 54.4 |     35      | 56 g (1.97 oz)
11. |    13.5        |    64.0      | 47.7 |     18      | 23 g (0.81 oz)
12. |     9.0        |    72.6      | 54.2 |     29      | 12 g (0.42 oz)
13. |    13.5        |    70.0      | 52.2 |     30      | 40 g (1.41 oz)
14. |    15.0        |    66.0      | 49.4 |     25      | 42 g (1.48 oz)
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この表から次のことが分かる。

1. 14 種の「乾燥」膠の水分含量は、9.0～21％ の範囲にある。特にアイシングラスの水分損失は驚くほど大きい。これは人工的に水を加えたためとは考えにくく、6 品種においては再吸湿量もほぼ同じである。その他の膠の水分量には大差がない。
2. タンニン沈殿に必要なタンニン量は、膠 100 部あたり 66～76.2 部（＝グルチン 49.4～56.8％）の範囲で品種によって異なる。
3. 冷水中での膠の膨潤量（水吸収）は 12～40 部まで幅がある。種々の膠で挙動は大きく異なるが、多くの場合（No.4 を除く）グルチン％と吸水量はほぼ比例する。
4. 10％ 溶液のゼリー強度は、12 g（No.12）から 64 g（No.2）まで大きく異なる。この強度は、吸水量やグルチン％と明確な相関を示さない。

たとえば No.4 は 52％ のグルチンを含むが、ゼリー化しないため強度 0 である。他方 No.14 はグルチン 49.4％ と No.4 より少ないが、ゼリー強度 42 g を示す。このように、表の諸性質の間には明確な関係が見出せないため、これらのデータだけに頼るのではなく、実際の使用状況における膠の挙動も併せて試験するのが最も良い。

実用試験としては、2 枚の木片を膠で接着・乾燥させ、それを引き剥がすのに必要な荷重から接着力を評価する方法がある。ただし、木材表面は完全に同一にはならず、毎回同じ量の膠を塗ることも難しいため、結果にはばらつきが出る。そこで、ワイデンブッシュ（Weidenbusch）はより再現性の高い方法を提案している。

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ワイデンブッシュ法：石膏棒による接着強度試験

この方法は、まったく同一条件で鋳造した石膏棒は、同じ位置で同じ荷重で折れる、という前提に基づく。もし、こうした石膏棒を、同じ条件で調製したが質の異なる膠溶液に浸せば、膠によって補強された棒は、より大きな荷重に耐えるはずであり、その荷重差から膠の品質を比較しようというものである。

石膏棒の作製

1. 純粋な結晶石膏を細かく粉砕し、1 cm² あたり 324 メッシュのふるいを通す。
2. 284～302°F（約 140～150°C）に加熱して焼石膏とする。
3. ソープストーン（滑石）のブロックに棒状の鋳型を作る。上面径 6 mm、底面径 7.5 mm の円孔を、互いの中心間隔約 1 cm であける。
4. 石膏を 1 g ずつ秤量し、同量の水（1 g）と混ぜて鋳型に流し込む。
5. 固化した棒を取り出し、最初は穏やかな熱で、次に塩化カルシウム上で完全乾燥し、気密容器に保存する。

膠溶液の調製

乾燥済み（212°F）膠を秤量し、一晩水に浸して膨潤させる。その後、水浴上で完全に溶解し、乾燥膠が正確に 10％ となるように水を加えて調整する。

石膏棒を、この膠溶液（212°F）に 1～2 分浸し、ガラス板の上に立てて表面を乾かしたのち、212°F で完全乾燥させる。膠溶液にインジゴでごく薄く着色しておくと、浸透の均一性が目視しやすい。

試験装置

［図66］

試験装置は次の部品から成る。

• 真鍮製リング a：内径両端に石膏棒を載せる切り込みを持ち、直径は指針（インジケータ）で 2 等分されている。リングは支柱に固定される。
• 試験棒 b：リングの切り込みに載せる石膏棒。
• つりカップ（鉄またはガラス製）：3 本の糸 i とフック f で石膏棒中央に吊るす。

試験では、カップに水銀を少しずつ注ぎ、石膏棒が折れ始める重量を測定する。カップはリング a に 3 本の糸 h で別途吊るされており、棒が折れた瞬間にそのままリングに支えられる。カップ底にはクリップ付きの排出口があり、水銀を回収容器に戻して再利用できる。

膠の品質は、標準膠で得られた値と比較して評価する。

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スパンダウ砲兵工廠の木片引張試験

スパンダウの「砲兵工廠（Artillerie‑Werkstätte）」では、木製ブロックの引張試験が採用されている。方法は次のとおり。

1. 膠 3 部（最低 250 g）と水 6 部を混ぜる。
2. 蒸気浴で煮沸し、混合物全体の重量が元の 5/9 になるまで（およそ 6 時間）加熱する。これは、作業現場でしばしば起こるような、長時間の加熱に耐えても接着力を保持するかどうかを確かめるためである。
3. 長さ 420 mm、断面 40×40 mm の硬木または軟木ブロックを中央で 2 つに切断し、それぞれ長さ 210 mm の 2 片とする。
4. この 2 片を木目に対して直角方向の面で再度貼り合わせる（木口同士ではなく、板目・柾目の面を 90° 回転させて接合）。使用するのは前項の膠である。
5. 接着後、ブロックを 62～68°F（約 17～20°C）の乾燥室に 72 時間置く。
6. 接着部から 180 mm 離れた位置に穴をあけ、そこにフック付きボルトを通し、そのフックに秤を吊るす。
7. ブロックをテーブルにクランプし、接合部がテーブル縁から 1 cm 突き出すようにする。
8. 秤にまず 25 kg の重りを掛け、5 分ごとに 5 kg ずつ増やしていき、接合部が破断するまで続ける。

硬木・軟木それぞれについて 2 本のブロックを試験し、平均荷重 70 kg 以上に耐える膠を「実用膠」とみなす。

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不正混合（Adulterations）の検出

外観を良くする目的で、融解中の膠に白鉛（炭酸鉛）、硫酸鉛、亜鉛白、チョーク（炭酸カルシウム）などを 4～8％ 加えることがしばしば行われる。A. ファイスト（A. Faisst）による分析では、あるロシア膠 100 部中に次のような異物が含まれていた。

試料	亜鉛白	チョーク	硫酸鉛	合計異物
I	1.66	2.40	—	4.06
II	—	2.95	4.16	7.08
III	—	3.79	2.35	6.14
IV	—	2.10	3.18	5.28

いわゆる「パテント膠（patent glue）」と称される不透明で白い膠は、普通の膠に大量の白鉛を加えて作られたものである。

バレスウィル（Barreswil）によれば、膠はしばしば酢酸鉛（鉛糖）溶液を混ぜて防腐処理されるという。こうした添加、および白鉛・硫酸鉛の存在は、非常に希薄な膠溶液に硫化水素を通じることで検出できる。溶液中に酢酸鉛があれば透明な溶液内に黒色の硫化鉛沈殿が生じる。白鉛や硫酸鉛が含まれている場合、底に沈んだ白い粉末が硫化鉛の生成で黒化する。

その他の鉱物性添加物を検出するには、まず膠のごく希薄溶液を作り、数時間静置する。重い不純物は沈殿するので、上澄みをデカントし、沈殿を小さな濾紙に集めて、通常の分析法で検査する。

鉱物質の量がどの程度なら「不正混合」と言えるかは一概には言い難い。実務家の中には、かなりの量の鉱物質があった方が、膠の充填・接着性能が向上すると主張する者もいる。しかし一般論として、無機物が 6～8％ を超える膠は、混ぜ物を含むものと見なされるべきであろう。

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酸性・色への影響

多くの用途、とくに製本など、色のついた材料と接触する場合には、膠中の遊離酸が色を損ねたり変色させたりする。したがって、膠を青色リトマス紙で試験し、遊離酸があれば赤変することを利用して、事前にチェックすることが望ましい。

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キスリングの多数試料分析結果

多数の膠試料を分析したキスリングは、次のような結果を得ている。

皮膠（Skin glue）

項目	試料数	最小値（％）	最大値（％）	平均（％）
水分	15	13.4	18.1	15.7
灰分	16	1.0	4.13	2.15
脂肪	21	0.01	0.090	0.037
揮発性酸（遊離）	8	0.084	0.238	0.178
揮発性酸（固着）	8	0.084	0.334	0.191

骨膠（Bone glue）

項目	試料数	最小値（％）	最大値（％）	平均（％）
水分	25	11.5	17.7	13.4
灰分	26	1.16	5.07	2.46
脂肪	5	0.047	0.217	0.113
揮発性酸（遊離）	7	0.088	1.451	0.655
揮発性酸（固着）	7	0.097	0.721	0.460

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実務家による経験的評価

とはいえ、現場経験の豊富な実務家にとって、市販膠の商業的価値を判断するために、これほど複雑な試験を行う必要はほとんどない。多くの場合、膠片を手に取り、光にかざし、軽く叩いて音を聞くだけで品質をかなり正確に判断できるからである。

• 高い硬さ
• 指で弾いたときの澄んだ甲高い音
• 折り曲げ・打撃に対する抵抗性

これらはいずれも良質膠の徴候である。また、膠板が厚くカットされていれば、それだけ元のゼリーが高い濃度・硬さを持っていたことを意味する。

多くの種類の膠は、腐敗する前に乾燥を終えるため、あえて薄くカットされる。良質の濃いゼリーから作られた膠は、切断面に細かく均一な刀痕が見られる。逆に、ゼリーのゲル化力が弱く、初期腐敗や糖化が始まっているような場合は、型箱に注ぎ込むこともできない。乾く前に腐敗してしまうからである。このような「病んだゼリー」は、ガラス板や金属板の上に薄く広げて乾燥させ、かろうじて葉状にカットできる程度の硬さを得たうえで、網の上で乾燥される。

膠片の縁が深く入り込み、波打ったように反り返っている場合は、元のゼリー濃度が比較的低く（25～30％）、それにもかかわらず十分な硬さを持ってカットできたため、そのゼリーは非常に健全だったと言える。逆に、縁に大きな波打ちや反りが見られない厚切り膠は、非常に高濃度のゼリー（30～35～40％）から作られたものであり、そのような高濃度の煮詰めはゼリー品質を低下させる傾向がある。

高い透明度は、膠の純度の良い指標である。腐敗を引き起こす物質が十分に除去されていることを意味するからで、本来は高く評価されるべき性質である。しかし、薄いガラス様の透明膠で失望した経験から、消費者は厚切り透明膠にも不信感を抱き、むしろ濁った半透明あるいは不透明の製品を好むことが多い。このため、メーカーは、本来ガラスのように透明な膠にあえて着色剤を加え、わざと濁らせることを余儀なくされる。

膠の色も、評価の目安となる。化学的に純粋なグルチンは本来無色だが、実用膠は必ず、ある程度の茶～暗褐色を帯びている。この着色自体は接着力にほとんど影響を与えないが、製造者は可能な限り淡色の製品を作ろうと努める。その最良の方法が、亜硫酸による漂白である。これにより膠の色は一段と明るくなるばかりでなく、腐敗を引き起こす物質が酸によって破壊されるため、膠の保存性も向上する。

第Ⅱ部
セメント・糊・粘剤（MUCILAGES）

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第十二章
セメントの分類

セメントや糊の製造に用いられる物質は非常に種類が多いため、それらを分類することはきわめて困難である。シュトーマン（Stohmann）は、これらを次の群に分けている。

1. 油性セメント（Oil cements）
2. 樹脂質セメント（Resinous cements）
3. ゴムまたはガッタパーチャを含むセメント（Cements containing rubber or gutta percha）
4. 膠またはデンプン糊を含むセメント（Cements containing glue, or starch paste）
5. 石灰セメント（Lime cements）

一般的に言って、この区分は妥当であるが、著者が一つだけ提案したい変更は、「膠およびデンプン糊を含むもの」には、セメントという語ではなく、接着剤（agglutinant） または ペースト（paste） という名称を用いることである。

接着すべき物体の種類に従ってセメントを分類しようとすると、これよりもはるかに多くの群に分かれることが分かる。というのも、接着される物品が加熱されるか否か、水その他の液体と接触するか否か、さらにはそうした条件によってセメント自体の組成に修正が必要となるからである。

こうした点を考慮すると、セメントは次のように分類することができる。

1. ガラスおよび陶器用セメント：割れ物の修理、ショーウィンドー上のガラス文字の固定などに用いるもの。
2. 温度上昇を受けない金属用セメント：たとえばガス管や水道管の継ぎ目を締めるためのもの。
3. ストーブその他、高温に耐えなければならない器物用セメント。
4. 化学装置用セメント：化学薬品の作用に耐えなければならないもの。
5. ガラス・陶器・金属製容器を火の作用から保護するためのセメント。
6. 中空歯の充填・顕微鏡標本・その他精巧な器物用セメント。
7. 特殊用途のセメント：たとえば海泡石（meerschaum）やべっ甲（tortoise shell）を接着するためのものなど。

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セメントの化学的性質

各種セメントには、しばしば互いに、あるいは接着される物体に対して化学的に作用しあう成分が含まれている。ある特定目的に対するセメントの実用性を判断するためには、これら成分の相互作用を知ることが重要である。これを知ることで、あるセメントがその目的に適しているかどうかを、あらかじめ判断することができる。

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油性セメント（Oil cements）

流動性の脂肪、すなわち一般に「油（oil）」と呼ばれるもの――なお、常温で固体の油（パーム油・ヤシ油など）も存在する――は、空気中での挙動に着目すると、大きく二群に分けられる。すなわち、

• 乾性油（drying oils）
• 不乾性油（non‑drying oils）

である。その代表例として、それぞれオリーブ油と亜麻仁油を挙げることができる。

オリーブ油の薄い層を、塵埃から保護しつつ空気中にさらしておくと、数年たっても流動性を失わず、特有の油状粘性を保ち続ける。変化といえば、いくらか粘ちょうになって酸敗し、色がやや濃くなる程度であり、決して「乾く」ことはない。

これに対し、亜麻仁油を同様に扱うと、数週間のうちに硬く、丈夫で弾力性のある塊へと固化する。その物理的性質は、樹脂あるいはゴムにきわめてよく似ている。

乾性油に少量のリサージ（litharge：酸化鉛）、二酸化マンガン（pyrolusite）、ホウ酸マンガン（manganous borate）などを混合し、この混合物を沸点まで加熱すると、薄層として空気中にさらしたとき、数時間で乾燥する性質を獲得する。このように処理された油は「ワニス（varnish）」へと変化している。

乾性油を強い塩基性をもつ物質と接触させると、特異な反応が起こる。油に含まれる「セバシン酸（sebacic acids）」が塩基性の物質と結合して、難溶性で水に溶けない固体を生じ、空気中にさらされると、しだいに石のように硬い塊へと変化していく。これらの化合物は化学組成の点では通常の石鹸によく似ているため、一般の水溶性石鹸と区別して「不溶性石鹸（insoluble soaps）」と呼ばれる。

焼石灰（burned lime）、焼成マグネシア（calcined magnesia）、ホワイティング（whiting：炭酸カルシウム）、酸化鉄（ferric oxide）、リサージ（litharge）、ミニウム（minium：鉛丹）などは、乾性油と接触すると、またそれ以上に乾性油から作ったワニスと接触すると、不溶性石鹸を形成する能力をもっている。

これら不溶性石鹸は、未鹸化の油が乾燥して固化することによって、時間とともにさらに硬度を増す。油性セメントは、主として水道管・ガス管の継ぎ目のシールに用いられ、水・蒸気・ガスの作用によく耐える。

ただしこの種のセメントには、完全に硬化するまでに一定の「熟成期間」を必要とすること、また、製造に不可欠な乾性油やワニスが高価なため、コストが高くつくという欠点がある。一般的なガラス屋用パテ（glazier’s putty）や、水道・ガス管の構築に用いられるレッドリード（鉛丹）と亜麻仁油からなるセメントは、この群に属する。

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樹脂質セメント（Resinous cements）

「樹脂」とは、樹木に切れ込みを入れたときににじみ出てくる粘稠な植物由来物質の一群を指す。これらは空気中にさらされると、しだいに透明度を失い、もろくなる。加熱すれば容易に溶融し、濃厚で糸を引くような液体となり、火のついた物体を近づければ明るい炎と多量のすすを上げて燃える。

マツ属（Pinus）全種――いずれも針葉樹（Coniferæ）科に属す――の樹皮に切れ込みを入れると、強い香気をもつ粘稠な物質が分泌される。これがいわゆる「ターペンタイン（turpentine）」であり、ロジン（普通の松脂）を精油（エッセンシャルオイル）中に溶かしたものである。このターペンタインを蒸留すると、レトルト中に 75～90％ のコロホニー（colophony：ロジン）が残り、留出液として 25～10％ の精油、すなわちスピリッツ・オブ・ターペンタイン（油性の揮発油）が得られる。純ロジンは、淡黄色で、もろく無味・ほとんど無臭であり、割り口は滑らかで光沢がある。

市販されるその他の各種樹脂――シェラック（shellac）、マスチック（mastic）、エレミ（elemi）、コーパル（copal）など――も、基本的には同様の成り立ちをもっている。

セメント用途の立場から見たとき、これら樹脂について特に重要なのは、「硬さ・脆さ」と「融点」の違いである。エレミのようにほとんど硬さを持たないものもあれば、コーパルや琥珀（amber）のように非常に硬く、脆く、融点の高いものもある。

樹脂の脆さを軽減する目的で、しばしば精油が加えられる。また、樹脂質セメントを油性セメントと混合したり、乾性油を併用したり、ゴムセメントを配合したりすることもある。

樹脂質セメントは、加熱して柔らかくするか、完全に溶融して使うか、あるいは揮発性溶剤に樹脂を溶かした溶液として使用される。後者の場合、溶剤が蒸発すると樹脂だけが残る。

樹脂質セメントは水やガスの漏洩に対して高い抵抗力を持つため、水道管やガス管のシールに適しているが、高温には弱く、ある程度の脆さを避けられないため、頻繁な衝撃を受ける物体の接着には不向きである。

なかでもピッチ（pitch、瀝青）やアスファルトを用いたセメントは、大変安価に製造できるものが多く、容器・貯水槽・レンガ積みの防水などに優れた性能を発揮する。

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ゴム・ガッタパーチャ系セメント（Rubber and gutta-percha cements）

カウトチュク（caoutchouc）、一般に「インドゴム（India rubber）」または単に「ゴム（rubber）」と呼ばれる物質は、特定の熱帯植物の乳状樹液に由来する。きわめて大きな弾性と、多くの化学薬品に対する高い不活性（耐薬品性）を特徴とする。

この両性質は、ゴムをセメント材料として非常に価値あるものとしている。ゴムは単独で溶液として用いられることもあれば、他の組成物の成分として多用される。弾性を必要とし、かつ化学薬品にも耐えるセメントを作るには、ゴムは事実上不可欠である。というのも、このような両性質をこれほど高いレベルで兼ね備えた物質は、他に知られていないからである。

ガッタパーチャ（gutta percha）もゴムと同様に熱帯植物の樹液に由来する。常温では革のような固くて粘り強い塊であるが、水の沸点より低い温度に加熱すると、非常に可塑性に富む柔らかい塊となり、細い糸に引き伸ばしたり、きわめて薄い板状に延ばすことができる。

ガッタパーチャは単独でも、また他物質と混合しても、優れたセメントを与える。衝撃を受けたときの粘り強さ・柔らかさに優れ、水や多くの化学薬品に対する抵抗性ではゴムにほぼ匹敵し、用途によってはゴムよりも好まれることも多い。

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膠・デンプン系セメント（Glue and starch cements）

膠を単独で――すなわち、水で煮て粘稠な液体とし、冷却して固化させたもの――は、厳密な意味では「セメント」に分類しがたい。デンプンあるいは小麦粉を水中で膨潤させて煮た「糊（paste）」についても同様である。

しかし、これらを他の物質と組み合わせると、膠溶液や糊の特性を部分的に保持した、優れたセメントが得られる。膠・デンプンはいずれも、多くのセメントの「脆さ」を和らげる作用を持っているが、その代償として、セメントは水に対する抵抗力を失う。なぜなら、デンプンも膠も水中で膨潤し、膠は湿った状態で急速に腐敗してセメント自体を破壊してしまうからである。

広義には、アイシングラス、膠と酢の混合物、石灰と膠の混合物なども「膠系セメント」に含められ、また製粉用糊や靴職人用糊などは「デンプン系セメント」に分類される。

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石灰セメント（Lime cements）

石灰は、卵白アルブミンやカゼインと不溶性の化合物を形成する性質を持つ。そのため、数多く存在する石灰系セメントは、一般に焼石灰（burned lime）とこれらいずれかの物質を主要成分としている。さらに、石灰と水ガラス（ケイ酸ナトリウム溶液）を組み合わせたものは、非常に堅牢で耐久性のあるセメントを与える。

以上に述べたセメントおよび接着剤（アグルチナント）が最も頻繁に用いられるが、実際には異なる種類のセメントを組み合わせた複合物も多く使用されており、その結果、多くのセメントの組成はきわめて複雑なものとなっている。

以下では、用途別（使用方法別）に各種セメントの製法を説明する。

第 XIII 章
セメント・糊および粘液質の調製

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油性セメント（OIL CEMENTS）

油性セメントは，すでに述べたように，本質的には水に不溶の一種の石けんとみなされる。すなわち，乾性油またはワニスが，各種の塩基性化合物に作用して生じたものである。

この種のうち最も重要なのは，窓ガラスをはめ込むために用いられるセメントである。良質のガラス職人用パテ（glaziers’ putty）はきわめて耐久性に富み，ガラスと木材のパテ埋めだけでなく，多くの他の物体を接合するのにも用いることができる。

パテ（Putty）

細かいホワイティング（炭酸カルシウム粉）を，亜麻仁油または亜麻仁油ワニスと混合してつくる。ホワイティングは 1インチ当たり42メッシュのふるいを通さねばならない。ふるい分けの前に十分乾燥させ，そののち油と完全に練り合わせる。

大量を手や足でこねる作業は，均一な製品を得るのに長時間を要し，非常に骨が折れるので，次のような装置を用いることがすすめられる。

二本の木製ロールを適当な架台に据え付け，二本のねじによって互いに近づけたり離したりできるようにする。ホワイティングと亜麻仁油の混合物が，こねるのに十分な粘稠度になったら，それを円筒状にまとめ，上記ロールの間を通して長く薄い帯状に延ばし，これを器に受ける。この帯を丸めて球状にし，再び円筒に成形してロールを通す。この「丸め」と「延ばし」の操作を，均一な塊になるまで繰り返す。

でき上がった製品は，油紙に包むか，水中に保存する。しばしば白鉛（ホワイトリード）や，着色のための他の顔料がパテに混合される。硬くなったパテは，手の間で転がせば柔らかくできる。

フレンチパテ（French putty）

亜麻仁油 7ポンドと焼きウンバー 4ポンドを 2時間煮沸する。その後，白鉛 10ポンドとチョーク 5½ポンドを加える。

軟質パテ（Soft putty）

• ホワイティング 20ポンド
• 白鉛 2ポンド
• 亜麻仁油 1ギル
• オリーブ油 1ギル

ホワイティングと白鉛を，パテに適した粘度になるだけの亜麻仁油で練り，こねる前にオリーブ油を亜麻仁油に加えておく。オリーブ油を用いる目的は，白鉛が硬化するのを防ぐことであり，これによってパテは常に十分柔らかく，よく付着する状態に保たれ，普通の硬質パテに見られるような，硬化してひび割れ，そこから水が侵入するという欠点を防ぐことができる。

リサージュセメント（Litharge cement）

微粉にしたリサージュ（酸化鉛）を亜麻仁油と混合すると，黄色のセメントが得られる。これはしだいに固化して，石のように硬い塊となる。

ベンガラセメント（Red lead cement）

ベンガラ（酸化鉛赤）を亜麻仁油とこねてペースト状にしたもの。金属管の接合部のセメントとして用いられる。

鉛化合物を用いるセメントは，きわめて優秀ではあるが，比重が大きく，価格も高いという欠点がある。多くの用途では，こうした鉛化合物の一部を，より軽い物質で適宜置き換えることができ，その際にはホワイティングや，さらによいのは，焼成石灰を適量の水で消化して得られる粉末を用いる。

代用物質の添加量は非常に幅があり，たとえば，いわゆる「赤鉛油セメント」と称する多くの種類は，実際には赤鉛を約 10％しか含まない。

洗面器用セメント（Cement for wash basins）

• 微粉砕し，ふるい分けしたガラス粉 2部
• リサージュ 2部
• 亜麻仁油ワニス 1部

粉体を少量の油で軽く湿らせ，加熱しながら残りの油を徐々に加える。数日間は洗面器を使用しないこと。ガラス粉，すなわちガラス・ミールは，ガラスを加熱してから冷水中に投じ，割れた破片を粉砕して，水中で攪拌・洗浄し，より細かい粒子を第二の容器へと浮遊させて移すことにより得る。十分に沈降したらこの微粉を集め，非常に細かいふるいを通す。

亜鉛華セメント（Zinc-white cement）

パテやベンガラセメントと同様の方法で作ることもできるが，次の配合によってもつくる。

• マスチック 2部
• ダンマー 4部
• サンダラック 6部
• ベニス・ターペンタイン 8部
• テレピン油 10部
• ベンゾール 12部
• 亜鉛華 14部

樹脂類は粉砕し，ベニス・ターペンタイン，通常のテレピン油およびベンゾールを瓶に入れ，そこへ粉砕した樹脂を加える。よく振り混ぜて，樹脂が溶解するまで放置する。つぎにこの溶液を脱脂綿でろ過し，必要量の亜鉛華とともにすり合わせてセメントとする。必要ならベンジンで希釈する。

マスチックセメント（Mastic cement, mastic または pierres de mastic）

この名称で市販されている塊状物は，像，柱その他の建築装飾物を，屋外に曝しておくための成形に非常に適したものである。比較的安価であるにもかかわらず，技術的用途にもっと広く用いられていないのはむしろ不思議なくらいである。

このセメントを大量に製造するには，適当な粉砕機と練合器が必要である。原料を塵状の粉末にまで細かくすることが，作業成功の絶対条件だからである。通常用いられる原料は，細かい石英砂，微粉砕した石灰質砂，さらに適量のリサージュまたは亜鉛華であり，そこにできるだけ少量の亜麻仁油を加える。

亜麻仁油はリサージュまたは亜鉛華と反応して不溶性の石けんをつくり，他の材料を取り込んで，30〜50時間で砂岩に匹敵する硬さを獲得する塊を形成する。

原料を細かい粉末にした後，混合は水力で回転する樽を用いて行う。樽を四分の三ほどまで充填し，十分に混合されるまで回転させる。その後，粉末状の混合物を鉄板製容器に入れ，亜麻仁油を飽和させるまで加え，直ちに成形する。1〜2日で固化する。

フレンチ・マスチック（French mastic）

• 石英砂 300部
• 粉砕石灰石 100部
• リサージュ 50部
• 亜麻仁油 35部

Paget のマスチック（Paget’s mastic）

• 砂 315部
• ホワイティング 105部
• 白鉛 25部
• 焼成ベンガラ 10部
• 酢酸鉛溶液 45部
• 亜麻仁油 35部

マスチックは，顔料を加えることで着色できる。

防水セメント（Water-proof cement）

A 液

• ゴム 7部
• テレピン油 140部
• 亜麻仁油 40部

B 液

• テレピン油 100部
• 硫酸 3部
• 亜鉛華 10部

A の調製：ゴムをテレピン油とともに瓶に入れる。ゴムは非常によく膨潤するが，完全には溶解しない。ここへ亜麻仁油を加え，全体を煮沸して，体積がおよそ半分になるまで濃縮する。

B の調製：テレピン油に硫酸をかき混ぜて加え，12時間放置する。形成された濃厚な塊状物から硫酸を除くため，これを，あらかじめ亜鉛華を分散させておいた水中でこねる。この操作を経て乾燥させたのち，得られた塊を温めた A 液に溶解する。

別法：

• 亜麻仁油 8部
• リサージュ 12部
• 焼成石灰 88部

亜麻仁油とリサージュを 30分煮沸し，熱いうちに焼成石灰をかき入れる。この混合物は温かいまま用いる。このセメントは，石材の目地充填，陸屋根，貯水槽などにきわめて適している。接着をより良くするには，接合面にあらかじめ亜麻仁油ワニスを塗布しておく。多孔質の石材を防水にするには，セメントを釜で加熱し，作業板で扱いやすい程度まで亜麻仁油を加えたのち，できるだけ高温のまま塗布する。

Serbat のマスチック（Serbat’s mastic）

• 軟マンガン鉱（pyrolusite） 60部
• 硫酸鉛 60部
• 亜麻仁油 10部

材料を十分に乾燥させたのち，まず硫酸鉛と亜麻仁油を混合し，そこへピロルーサイト 20部を加える。よく混練したら，残りのピロルーサイトを少量ずつ連続的に加えながら，絶えずこねる。

Stephenson の油性セメント（Stephenson’s oil cement）

• リサージュ 20部
• 生石灰 10部
• 砂 10部
• 熱した亜麻仁油 3部

ミョウバンセメント（Alum cement）

良質の硬い石けんを雨水で加熱して溶解し，濃厚流動状になったところで希釈し，そこへ沈殿が生じなくなるまで飽和ミョウバン溶液を加える。生成したゼラチン状のアルミニウム石けんの沈殿を布でこし取り，脱水したのち，塩類をできるだけ除くため，雨水を 10〜12回注いで洗う。洗浄後，アルミニウム石けんを乾燥し，細かい粉末にすりつぶす。

セメントとして用いるときは，この粉末の一部を，亜麻仁油ワニスで可塑性の生地状になるまで練り合わせ，目地充填に用いる。

このセメントは防水性があり，高温に耐えるが，絶対の耐火性ではない。色が明るいため，大理石板などの接着にきわめて適している。

ガラス用油性セメント（Oil cement for glass）

• リサージュ 30部
• 焼成石灰 20部
• パイプクレイ 10部
• 亜麻仁油ワニス 6部

蒸気管用無鉛油性セメント（Oil cement free from lead for steam pipes）

• 黒鉛 12部
• 重晶石（heavy spar）16部
• 消石灰 6部
• 煮亜麻仁油 6部

蒸気管用油性セメント（Oil cements for steam pipes）

I.

• リサージュ 25部
• 風化（空気消化）石灰 10部
• 石英砂 10部

これらを亜麻仁油とすばやく混合し，温めた乳鉢で十分練る。管の欠損部は亜麻仁油ワニスで塗り，セメントを温かいうちに塗布し，半固化したところで加熱し，さらに密着させる。

II.

• 黒鉛 60部
• 風化石灰 50部
• 水簸した重晶石 60部
• 亜麻仁油 35部

これらをとろ火で煮ながら絶えずかき混ぜ，温かいうちに用いる。

大理石用油性セメント（Oil cement for marble）

• 水簸したリサージュ 10部
• レンガ粉 100部
• 亜麻仁油 20部

ガラス職人用パテと同様の方法で調製する。着色が必要な場合は，白には亜鉛華，赤にはベンガラ，褐色には軟マンガン鉱などを加える。セメントを塗布する前に，接着する石材の表面を亜麻仁油ワニスで含浸させておく。

磁器用油性セメント（Oil cement for porcelain）

• 白鉛 20部
• 白色パイプクレイ 12部
• 沸騰した亜麻仁油 10部

白鉛とパイプクレイを熱い亜麻仁油にかき入れ，よくこねる。接着後，数週間は静置しておく。

ダイヤモンドセメント（Diamond cement）

• リサージュ 30部
• 風化石灰 10部
• ホワイティング 20部
• 黒鉛 100部
• 亜麻仁油 40部

温かいうちに用いる。金属用セメントとしてきわめて優秀である。

Hager のダイヤモンドセメント（Hager’s diamond cement）

• ホワイティング 16部
• 水簸黒鉛 50部
• リサージュ 16部

これら粉末を，古くて濃い亜麻仁油とともに，可塑性の生地になるまで混練する。

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樹脂系セメント（RESINOUS CEMENTS）

琥珀用樹脂セメント（Resinous cement for amber）

マスチックを亜麻仁油中で溶融することにより得られる。揮発性コパルラッカーも，この目的に有効に用いることができる。

旋盤工用セメント（Cement for turners）

スズ缶にロジン 1ポンドを入れ，火にかけて溶かし，溶融したらピッチ 4オンスを加える。煮立っている間に，冷えた少量を石に落としてみて十分な硬さと思われるまで，レンガ粉を加えていく。冬季には少量の獣脂を加える必要があるかもしれない。

このセメントを用いると，木片をチャックにしっかりと固定でき，冷えると堅く保持される。加工が終わったら，工具で鋭く一打ちすれば取り外せる。作業物に残ったセメントは，ベンジンを繰り返し塗布すれば完全に除去できる。

使用法：チャック面積を覆い，厚さ 1/16インチ程度になる量のセメントを削り取り，小片にして表面に散らす。これに体積の 1/8 だけのガタパーチャを混ぜ，真っ赤にはならない程度に熱した鉄をチャックの上にかざし，混合物とガタパーチャが溶けて液状になるまで加熱する。セメントが均一になるまでかき混ぜ，工作物を押し当て，荷重を載せて密着させたら，20分間そのまま静置する。

以下のセメントは広く用いられており，一般の旋盤工や職人にもきわめて便利である。

ホワイティング 1ポンドを細粉に砕き，赤熱させて全ての水分を追い出す。冷却後，これをあらかじめ溶かし合わせた黒ロジン 1ポンドと蜂ろう 1オンスと混合し，全体が均一な粘度になるまでかき混ぜる。

象牙・骨用セメント（Cement for ivory and bone）

白ろう，ロジンおよびテレピン油を等量ずつ，穏やかな熱で溶かして濃厚流動状の塊をつくる。着色したい場合は，水簸ベンガラ，ウルトラマリン等を加える。

白色エナメル時計文字盤用セメント（Cement for white enameled clock-faces）

• ダンマー樹脂 100部
• コパル 100部
• ベニス・ターペンタイン 110部
• 亜鉛華 60部
• ウルトラマリン 3部

温かいうちに塗布し，冷却硬化後に研磨する。

ガラス用セメント（Cements for glass）

• 漂白シェラック 60部
• テレピン油 10部

注意して加熱溶融する。濃すぎる場合はテレピン油で希釈する。

• シェラック 20部
• エレミ樹脂 5部
• テレピン油 10部

上と同様に調製する。

ガラス同士の接着セメント（Cement for glass upon glass）

• シェラック 10部
• テレピン油 2部
• 微粉砕軽石粉 10部

ガラスと金属用セメント（Cement for glass upon metal）

• ロジン 40部
• ルージュ（研磨用赤酸化鉄）20部
• ろう 10部
• テレピン油 10部

これらを溶かし合わせ，温かいうちに接着面に塗布する。

ガラス上の金属文字用セメント（Cement for metal letters upon glass）

• ロジン 42部
• テレピン油 4部
• 石膏（プラスタ）5部

木材用セメント（Cement for wood）

• シェラック 100部
• 強アルコール 45部

水の影響を受けるために通常の膠付けができない木材の接合に用いる。片方の木片の面にこのセメントを塗り，薄葉紙（ティッシュペーパー）を置き，もう一方の木片にもあらかじめセメントを塗っておいてから圧着する。

ナイフ柄用セメント（Cement for knife handles）

• ロジン 20部
• 硫黄 5部
• 鉄粉 8部

これらを溶かし合わせる。熱い混合物を柄の内部に注ぎ入れ，あらかじめ熱しておいたナイフ刃を差し込む。

石油ランプ用セメント（Cement for petroleum lamps）

ロジン 12部を強アルカリ溶液 16部で煮て，ロジンが完全に溶け，冷却すると粘着性の固体塊になるまで加熱する。これを水 20部で希釈し，石膏 20部を丁寧に練り込む。このセメントは石油に不溶であり，ランプのガラス部と金属部の接着にとくに適している。また石油びんの栓としても良好な材料である。

磁器用セメント（Cement for porcelain）

• ロジン 14部
• エレミ 7部
• シェラック 7部
• マスチック 7部
• 硫黄 42部
• レンガ粉 20部

加熱される磁器用セメント（Cement for porcelain which is to be heated）

大きめの匙で琥珀 10部を注意深く熱し，強い臭気をともなう濃い蒸気が立ちのぼるまで加熱し，よくかき混ぜる。溶けた塊をできるだけ細かく砕き，びんに入れて，二硫化炭素とベンジンの混合液を注ぐ。きわめて揮発性の溶媒が蒸発しないよう，びんは気密に栓をする。粉末が完全に溶解したら，栓を外して小さな刷毛のついた栓と取り換える。このセメントを塗布し，接着させる操作は，できるだけすみやかに行わなければならない。適切に接着した製品では，継ぎ目は綿密な観察によってようやく確認できる程度である。このセメントはきわめて堅牢で，これで修繕したカップや皿，スープ・テリンなどは，数年間ふつうに使用できる。

石油に耐えるセメント（Cement to withstand the action of petroleum）

• シェラック 5部
• テレピン油 1部

これを石油 15部に溶解する。このセメントはかなり弾性がある。

雲母用セメント（Cement for mica）

雲母板を接着するための着色セメントは次のようにして作る。清浄なゼラチンを水に浸し，膨潤したら布ではさんで圧搾し，余分の水を除く。ついでゼラチンを湯煎で溶かし，そこへちょうど流動になる程度にプルーフスピリット（高濃度アルコール）を加える。この溶液 1部ごとに，アラビアゴム ¼オンスと，ベンゾインアルコール 4オンスに溶かしたガムマスチック 1½オンスを，かき混ぜながら加える。できた混合物を瓶に入れ，使用時には瓶を熱湯中に浸して温める。このセメントは冷水に耐える。

角・鯨ひげ・べっ甲用セメント（Cement for horn, whalebone and tortoise shell）

• ガムマスチック 10部
• テレピン油 4部

これらを亜麻仁油 12部に溶解する。温かいうちに用いる。

テラコッタ製品用セメント（Cement for terra-cotta articles）

• ロジン 70部
• ろう 70部
• 硫黄 16部

これらを溶かし合わせ，そこへハンマー・スラグ 8部と石英砂 8部を混ぜ込む。割れ面をテレピン油で濡らし，できるだけすばやくセメントを塗布して圧着する。あらかじめテラコッタを 158〜176°F（約70〜80℃）に温めておくのがよい。接着後，熱したナイフで継ぎ目をならし，柔らかいセメントの上に，非常に細かいテラコッタ粉をリネン袋からふりかけて，製品とまったく同じ色合いに仕上げる。

ガラス用マスチックセメント（Mastic cement for glass）

• ガムマスチック 15部
• 漂白シェラック 10部
• テレピン油 5部

この塊を熱いテレピン油で十分希釈すると，割れたガラスや宝石の接着に優れたセメントとなる。無色であるため，熟練して作業すれば継ぎ目はほとんど見分けがつかない。

同じ色のガラスに宝石を貼り付ける場合には，セメントをスピリッツ（アルコール）に溶かしたアニリン染料で着色し，宝石とガラスに同じ色調を与えるよう注意する。

棒状マスチックセメント（Stick mastic cement）

マスチック 10部とテレピン油 1部を，できるだけ低い温度で溶かし合わせ，適当な型に流し込む。

使用の際は，被修復物の割れ面を強く加熱し，そこにセメント棒をこすりつけて融かしながら塗布し，面同士を押し当てて，セメントが固まるまで圧力をかけつづける。

磁器用硫黄セメント（Sulphur cement for porcelain）

• 白ピッチ 18部
• 硫黄 28部
• 漂白シェラック 4部
• ガムマスチック 8部
• エレミ樹脂 8部
• ガラス粉（glass meal）28部

ガラス粉以外をすべて溶かし合わせ，最後にガラス粉をかき入れる。

木製容器用不溶性セメント（Insoluble cement for wooden vessels）

• ロジン 60部
• アスファルト 20部
• レンガ粉 40部

これらを溶かし合わせた熱い混合物を，目地に流し込む。このセメントは，苛性アルカリ，生石灰，硫酸および塩酸の作用に耐える。

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ゴム系セメント（RUBBER CEMENTS）

ゴム系セメントは非常に有用であるが，その成分が可燃性であるため，調製にあたっては火災に細心の注意を払わねばならない。ベンジン，二硫化炭素，クロロホルムなど，ゴムを溶かすために用いる溶媒はきわめて揮発性が高く，発生した蒸気は空気中に拡散し，光源に近づくと空気全体が一瞬にして火の壁と化すおそれがある。

使用する容器は必ずふたをし，可能であれば屋外に置くべきである。溶解を助けるために加熱が必要な場合は，砂浴または湯煎を用い，決して直火には近づけてはならない。

ガラス用セメント（Cements for glass）

I.

• ゴム 1部
• ガムマスチック 12部
• ダンマー 4部
• クロロホルム 50部
• ベンジン 10部

II.

• ゴム 12部
• クロロホルム 500部
• ガムマスチック 120部

このセメントは即座に付着し，高度の弾性をもつ。温室用ガラス板の接着などに有利に用いることができる。

III.

• ゴム 2部
• ガムマスチック 6部
• クロロホルム 100部

加熱せずに溶解する。このセメントは完全に透明である。非常に短時間で硬化するので，できるだけすばやく塗布しなければならない。

軟質ゴムセメント（Soft rubber cement）

真鍮の鍋で獣脂 10部を溶かし，小片に切ったゴム 150部を少しずつ加え，絶えずかき混ぜながらゴムがすべて溶けるまで加熱する。ゴムが発火した場合にすぐに火を消せるよう，よく合うふたを手元に用意しておくこと。すべて溶解したら，消石灰 10部をかき混ぜる。

このセメントは，硝酸などの腐食性物質を入れたびんの封緘にとりわけ適している。常に粘着性を保つので，繰り返し衝撃を受ける物体の接着にも適する。

硬質ゴムセメント（Hard rubber cement）

• ゴム 150部
• 獣脂 10部
• ベンガラ（赤鉛）10部

上記軟質セメントと同じ方法で調製する。ベンガラの添加により赤色を呈し，短時間で石のように硬い塊に固まる。

弾性セメント（Elastic cement）

• 二硫化炭素 8オンス
• 細切りゴム 1オンス
• ゼラチン 4ドラム
• ガタパーチャ 1オンス

これらの固体を二硫化炭素に溶かす。このセメントは革およびゴムの接着に用いられる。使用に際しては，革の表面を荒らし，薄くセメントを塗って完全に乾かす。その後，接合面両方を温めて合わせ，乾燥させる。

マリン・グルー（Marine glue）

名は「グルー（膠）」であるが，実際には膠ではない。防水性であり，金属，木材，ガラス，石，ボール紙などの接着に用いることができ，船舶のコーキング（目地詰め）にとくに適している。

ゴム 10部を袋に入れ，精製石油 120部を満たした容器中に，袋の半分だけが浸かるように吊るし，温かい場所に 10〜14日置く。つぎに，アスファルト 20部を鉄製釜で溶かし，そこへゴム溶液を細い流れで加える。全体が完全に均一になるまで，絶えずかき混ぜながら加熱する。こうして得られたものを油を塗った金属製の型に流し込むと，割れにくい暗褐色〜黒色の板となる。

使用時には，沸騰水中に置いた釜の中でこれを溶かす。熱伝導が悪く焦げやすいので，このような間接加熱が必要である。溶解したら釜を湯から引き上げ，火の上に移して，必要なら 302°F（約150℃）まで加熱し，より流動性を高める。この際も，焼け付き防止のため絶えずかき混ぜる。

可能であれば，接着する両面は 212°F（約100℃）まで加熱しておくとよい。この場合，ゆっくりセメントを塗ることができる。平滑な面同士を接着する場合，層が薄いほど密着が良い。ただし，カンナ掛けしていない板など粗い面には，やや厚めの層が必要であり，余分のセメントは強い圧力によって押し出される。総じて，マリン・グルーで接合した品物は，セメントが凝固するまで，できるだけ強い圧力をかけておくのがよい。

度重なる実験の結果，このセメントを用いれば，板材から完全に水密な角型水槽を造ることができることが示された。組み立てには，あらかじめこのコンパウンドに浸した木製くぎを用いるべきである。

Jeffrey のマリン・グルー（Jeffrey’s marine glue）

ゴム 1部をベンジンに溶かし，これを 2部のシェラックと加熱しながら混合する。

別法：

• コール・ナフタ 1クォート
• 細切りゴム 2オンス

これらを 10〜12日マセレーション（浸漬）し，のちスパチュラで板上にこすりつけて平滑にする。この溶液 1部に対しシェラック 2部（重量比）を加える。このコンパウンドはおよそ 240°F（約116℃）で溶かして用いる。

湿った壁用マリン・グルー（Marine glue for damp walls）

• ゴム 10部
• ホワイティング 10部
• テレピン油 20部
• 二硫化炭素 10部
• ロジン 5部
• アスファルト 5部

これらを適当な容器に入れて溶かし，温かい場所に置き，頻繁に振り混ぜる。

壁面を削って平滑・清浄にし，湿った部分と，その湿り線より約8インチ高いところまで，幅広の刷毛でこのグルーを塗る。グルーが乾く前に無地紙を貼り付けると，しっかりと密着する。その上には普通の壁紙を糊で貼ることができる。丁寧に施工すれば，壁紙は常に乾燥した状態を保つ。

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ガタパーチャ系セメント（GUTTA-PERCHA CEMENTS）

皮革用セメント（Cement for leather）

• ガタパーチャ 100部
• ピッチまたはアスファルト 100部
• テレピン油 15部

温かいうちに用いる。あらゆる物質の接着に適しているが，とくに革への付着がよい。

ハードラバー櫛用セメント（Cement for hard rubber combs）

A：漂白ガタパーチャを二硫化炭素に溶かし，きわめて濃厚な溶液を作る。
B：硫黄を二硫化炭素に溶解する。

接着は，割れ面に A 溶液を塗って圧着し，乾燥したあと，接着部の上から B 溶液を刷毛で塗ることによって行う。

弾性ガタパーチャセメント（Elastic gutta-percha cement）

ガタパーチャ 10部をベンジン 100部に溶かし，得られた透明溶液を亜麻仁油ワニス 100部を入れた瓶中に注ぎ，よく振って両者を均一にする。このセメントは非常に弾性に富み，とくに靴底の接着に適している。どれほど曲げても割れないほど柔軟である。しっかり付着させるには，接着する革の面を荒らしておくこと。

馬蹄用セメント（Cement for horses’ hoofs）

馬の蹄のひび割れや裂け目を埋めるには，水に対する非常な抵抗力と，同時に弾性と堅さを備えたセメントが必要である。これらの条件をすべて満たす配合として，ガム・アンモニアク 10部と精製ガタパーチャ 20〜25部から成るものがある。ガタパーチャを 194〜212°F（約90〜100℃）まで加熱し，そこへ細粉にしたガム・アンモニアクを加えて，均一な塊になるまで練る。使用時には，セメントを温めて柔らかくし，蹄のひびをよく清掃したのち，加熱したナイフで塗り込む。セメントは室温まで冷えるとすぐに固化し，まもなく釘を打ち込めるほど硬くなる。

陶器用セメント（Cement for crockery）

• ガタパーチャ 1部
• シェラック 1部

両者を土鍋に入れ，この鍋を沸騰水または熱い砂を満たした別の容器の上に乗せて加熱し，溶かし合わせる（外側の容器は火やガス炉で加熱する）。溶融中はよくかき混ぜる。

できたセメントは非常に硬く粘り強く，陶器の修繕にきわめて適する。接着する縁を温め，セメントを塗ってから合わせ，冷えるまで保持する。

皮革用セメント（もう一つの配合）（Cement for leather）

二硫化炭素 10部とテレピン油 1部を混合し，そこへ十分量のガタパーチャを加えて，粘りのある濃厚流動状の塊にする。使用前に，接着面の脂肪を除くことが必要である。そのためには，重炭酸ソーダ，炭酸アンモニウムまたはホウ砂を少量まぶし，布をかぶせてその上に熱したアイロンを短時間置き，アルカリで脂肪を分解させる。その後，両接着面にセメントを塗布し，合わせて圧力をかけ，完全に固着するまで保持する。

ガタパーチャを二硫化炭素にシロップ状の濃度になるまで溶かしたものも，皮革の接着に良いセメントとなる。接着面の孔を埋めるように十分な量のセメントを塗り，その後軽く加熱しながら二面を打ち合わせて叩きしめ，セメントが冷えるまで続ける。

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カゼイン系セメント（CASEINE CEMENTS）

純カゼインの調製（Preparation of pure caseine）

古いチーズに含まれるカゼインも利用できるが，脂肪・塩分・遊離酸といった他の成分は，それから作るセメントの堅牢性に悪影響を及ぼす。そのため，純粋なカゼインを調製する方がよい。これは次の方法で容易に行える。

ミルクを冷たい場所に置き，クリームが生成するたびにこれをすべて掬い取る。クリームを完全に取り除いた脱脂乳を，つぎに暖かい場所に移して凝固させる。カード（凝乳）を加熱したのち，これをろ紙上に移し，残ったカゼインを，流出液が酸の反応を示さなくなるまで雨水で洗う。

脂肪の最後の痕跡を除くには，洗浄したカゼインを布に包み，熱湯で煮沸したあと，吸い取り紙の上に広げて温かい場所で乾燥させる。カゼインは縮んで角質状の塊となる。

十分に乾燥した純カゼインは，長期間保存しても変質しない。セメント調製に適した形で用いるには，相当量の水を注いでしばらく放置するだけでよい。カゼインは石灰と結合して硬く不溶性の塊を形成する。

通常の工業用カゼインは，次のようにして簡単かつ安価に調製できる。脱脂乳を銅製釜で（必要なら蒸気を吹き込んで）122°F（約50℃）まで加温し，そこへ乳 1000クォートごとに，粗塩酸 3クォートを 5〜6倍量の水で希釈したものを加える。凝固後，ホエイ（乳清）を排出し，カードを傾斜した台の上に広げて冷ます。その後，ばらばらにほぐして，散水頭（ローズ）から冷水を注ぐか，樽中で水とともに攪拌して沈降させ，上澄みを捨てる方法で洗浄する。残渣を適度の圧力でしぼり，まだ湿っているうちにカードミルで細かく砕き，袋詰めする。この状態のカゼインはただちに使用しなければならない。さもないとすぐに腐敗して虫に侵される。長期保存が必要な場合は乾燥させる。リネン布の上に薄く広げ，乾燥室に並べて行う。

この方法では，湿潤カゼインとして約 8.5％，乾燥カゼインとして約 3.5％が得られ，ラタリン（lactarine）または工業用カゼインの名で市販される。これは水に不溶なので，溶解させるにはソーダ，ホウ砂，アンモニアなどのアルカリを原料の 10％加える必要がある。水溶性カゼインは市販されることは少なく，通常使用者が自ら調製する。

より純粋な工業用カゼインは，John A. Just の方法によって次のように得られる。104〜131°F（約40〜55℃）に温めた水 115クォートに，かき混ぜながら重炭酸ソーダ 17〜26オンスと，湿潤カゼイン 176ポンド（または乾燥カゼイン 118ポンド）を溶かし，この溶液を加熱した回転金属シリンダー上で乾燥する。シリンダーが一回転するごとに乾燥物をブラシで掻き取り，細かいふるいを通すと，水溶性カゼイン粉末が得られる。

長期保存可能なカゼインセメント（Caseine cement which can be kept for a long time）

カゼイン 200部，焼成石灰 40部，カンフル 1部を，各々別々に粉末にし，これらをよく混合して気密瓶に保存する。使用時には，必要量を取り出して適量の水と練り合わせ，セメントとして直ちに用いる。

ガラス用セメント（Cement for glass）

古い乾燥チーズ 100部，水 50部，消石灰 20部。チーズの外皮を除き，水とともにこすりつぶして，糸を引くような均質な塊にする。ついで石灰粉をすばやくかき混ぜ，ただちに用いる。このセメントはガラス同士だけでなく，金属とガラスの接着にも用いることができる。

金属用セメント（Cement for metals）

• 水簸石英砂 10部
• カゼイン 8部
• 消石灰 10部
• 必要量の水

水を加えてクリーム状のペーストにする。

磁器用セメント（Cement for porcelain）

カゼインは水ガラス（水ガラス溶液）の中に容易に溶解し，このとき磁器用として最良のセメントの一つとなる。調製には，びんの四分の一を新鮮なカゼインで満たし，残りを水ガラス溶液で満たす。頻繁に振り混ぜることによりカゼインを溶かす。

泡石（メシャム）用セメント（Cement for meerschaum）

カゼインを水ガラスに溶かし，そこへ細粉の焼成マグネシアを手早くかき混ぜる。セメントはごく短時間で固まるので，すぐに使用しなければならない。マグネシアのほかに，細粉にした本物のメシャムを加えると，本物のメシャムに非常によく似た塊が得られ，これを用いて模造メシャム品を製造できる。

木材など用セメント（Cement for wood, etc.）

カゼイン 10部とホウ砂 5部をこすり合わせて，濃い乳状の塊にし，膠と同様に用いる。このセメントは，ワインびんのラベル貼りにきわめて有用で，地下室に置いてもカビが生えず，はがれ落ちることもない。

別法：水を沸かしてホウ砂を溶かし，この溶液を新鮮なカゼインに注ぐ。すると，透明で濃厚なペーストが得られ，きわめて高い接着力をもち，腐敗することなくいくらでも長く保存できる。

このセメントを革，紙，リネンまたは木綿布に塗布すると，美しい光沢の膜をつくる。そのため，紙製・革製の装飾品の製造に広く用いられている。

磁器用セメント（別配合）（Cement for porcelain）

カゼイン 10部を水ガラス溶液 60部に溶かす。セメントはすばやく塗布し，接着した品物は空気中で乾燥させる。

水ガラスおよび水ガラス・セメント
(WATER-GLASS AND WATER-GLASS CEMENTS)

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水ガラス（Water-glass）

水ガラス（ソーダ珪酸塩，溶性ガラス）は，市販品ではどろどろした粘稠な液状物として供される。一般には，石英砂 15部，炭酸ソーダ 8部，木炭 1部を融解して製造される。ケイ酸がソーダと結合してケイ酸ナトリウムをつくり，炭酸ガスが遊離するが，木炭の存在により炭酸ガスは一酸化炭素へと還元され，放出が促進される。

水ガラスは水に容易に溶解する。その水溶液は強いアルカリ味をもち，空気中に放置すると，しだいにゼラチン状の塊に変化し，ついには固化する。このため，水ガラスはコルク栓で気密に密栓した瓶に保存しなければならない。ガラス栓は全く役に立たない。あまりに強固に瓶に固着してしまい，開けようとすると，瓶の首が折れてしまうからである。

水ガラスをセメントや焼成石灰と組み合わせると，生成物は非常に短時間で石のように硬い塊となり，一般に化学的作用にもよく抵抗する。

水ガラス単独では，ガラスとガラスの接着にしか適さないが，他の物質と併用することで，非常に耐久性が高く堅固なセメントを与える。

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割れたびん用セメント（Cement for cracked bottles）

びんに気密に合うコルク栓を選び，軽く口に載せた状態で，びんを少しずつ加熱し，少なくとも 212°F（約100℃）まで温度を上げる。その後コルクをしっかり押し込み，割れ目に濃厚な水ガラス溶液を塗る。冷却時に，びん内の空気は強く収縮し，外気圧が水ガラスを大きな力で割れ目の中に押し込み，これを完全に閉じる。その結果，割れ目は見分けがつかないほどになる。

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ガラスおよび磁器用セメント（Cement for glass and porcelain）

• 水簸したガラス粉 10部
• 粉砕した蛍石（フルオルスパー）20部
• 水ガラス溶液 60部

これらをすばやくかき混ぜて均一なペーストとし，直ちに塗布する。数日で非常に硬くなり，接着した器物は加熱しても危険なく使用できる。

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水力工事用セメント（Cement for hydraulic works）

• 微粉砕したセメント
• 水ガラス溶液

両者をすばやく混合する。

このセメントはきわめて速やかに硬化するので，新しく調製したものを直ちに使う必要がある。水中でも硬化するので，水力工事用としてきわめて優れている。セメントを塗布する前に，石材表面はあらかじめ水ガラス溶液で被覆しておく。

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金属接合用セメント（Cement for uniting metals）

強力で早く硬化するセメントは，ボーメ 33度（33°Bé）のソーダガラス（=水ガラス）溶液に，最も細かいホワイティングを加えて可塑性の生地に練り上げることで得られる。この生地は任意の色に着色することが容易である。

• 硫化アンチモンをふるい通ししたものを加えると黒色のセメントとなり，研磨すると金属光沢を得る。
• 鉄粉を加えると灰黒色となる。
• 亜鉛粉を加えると緑色になるが，研磨後は金属亜鉛のような外観となり，亜鉛製装飾部品などの恒久的な修理に用いることができる。
• 炭酸銅は明るい緑色を与える。

その他，暗緑色には酸化クロム，青色にはコバルトブルー，橙色にはベンガラ（酸化鉛赤），緋色にはバーミリオン，紫色にはカルミンなど，さまざまな顔料を加えることができる。

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赤熱にさらされる管継ぎ手の締め付け用セメント

(Cement for tightening joints of pipes exposed to a red heat)

• 軟マンガン鉱（pyrolusite）80部
• 亜鉛華 100部
• 水ガラス 20部

このセメントはあまり高くない温度で融け，ガラス状の塊となって強固かつ密に付着する。

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大理石およびアラバスター用セメント

(Cement for marble and alabaster)

次の配合で接着した品物では，継ぎ目を見つけることが困難であり，接着部は母材そのものよりずっと強固である。

• ポルトランドセメント 12部
• 消石灰 6部
• 細砂 6部
• 珪藻土 1部

これらを，濃厚ペーストになるだけの水ガラスと混ぜる。被接着物をあらかじめ加熱する必要はない。24時間で硬化する。

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グリセリンおよびグリセリン・セメント

(GLYCERINE AND GLYCERINE CEMENTS)

市販グリセリンは，黄みがかった，あるいはほとんど無色の，種々の粘度をもつ液体で，非常に強い甘味を有する。これを酸化鉛と結合させ，加熱・突き固めにより十分に練り合わせると，きわめて強固で耐久性の高いセメントが得られる。本来広く普及すべきものであるが，これまでのところ，あまり利用されていない。

セメント製造に純粋で無臭のグリセリンを用いる必要はなく，より安価な黄色の粗製品で十分である。最も重要なのは，グリセリンが高度に濃縮されていることである。そうでないと，これで調製したセメントは硬化が非常に遅く，しかも十分な硬度と堅牢性を持たない。

また，使用する酸化鉛が無水であることも特に重要である。そのためには，酸化鉛を十分に加熱し，まだ熱いうちにグリセリンと混合する。こうして作ったセメントは非常に速く固まり，多用途に使用できる。水中構造物の石材を迅速に接合するのに，非常に優れた材料である。

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グリセリン・リサージュセメント

(Glycerine and litharge cement)

水簸したリサージュ（酸化鉛）をグリセリンで湿らせ，薄い均一ペーストとなるまで練る。このセメントは，蒸気管の継ぎ目，木材，ガラス，磁器，さらにはガラスと金属の接合などに適する。1/4〜3/4時間で非常に硬い塊に固まる。セメントを塗布する前に，被接着面は純グリセリンで下塗りしておく。

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石灰セメント（LIME CEMENTS）

ここで用いられるのは生石灰，消石灰，チョークである。石灰石を焼いて得られる生石灰は，脂肪と徐々に反応して，水に不溶の石灰石けんを形成する。水と結合した石灰から成る消石灰も，同様の作用を示す。

セメント調製のためには，石灰を鉢に入れ，吸収し得るだけの水を注いで消化させる。良質の石灰は，技術的には「脂石灰（fat lime）」と呼ばれ，水と激しく結合して多量の熱を発し，大きく膨張して，軽い白色粉末に崩壊する。

生石灰を空気中に放置し，水分と炭酸ガスを吸収して粉末状になったものは「風化石灰（air-slaked lime）」と呼ばれる。

一般に，生石灰を用いて調製したセメントは，風化石灰を用いたものよりも速く固化する。

チョークは炭酸カルシウムから成り，微小動物の殻が集積したものである。容易に粉砕・水簸でき，水簸したものは「ホワイティング」として知られる。完全に白色のセメントを作るには，純白の石灰またはチョークを用いることが絶対に必要である。黄色または赤みを帯びた石灰には酸化鉄が含まれており，同じ色調のセメントしか得られない。

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ガラス用セメント（Cement for glass）

• リサージュ 30部
• 生石灰 20部
• 亜麻仁油ワニス 5部

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大工用セメント（Cement for joiners）

割れ目や穴の充填用セメントは，次の配合で得られる。

• 消石灰 50部
• 小麦粉 100部
• 亜麻仁油ワニス 15部

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ひび割れた粘土るつぼおよび磁器用セメント

(Cement for cracked clay crucibles and porcelain)

• 消石灰 10部
• ホウ砂 10部
• リサージュ 5部

これらを，固いペーストになるだけの水と混ぜる。るつぼを加熱したのち，ひびにこの混合物を塗布して乾かすと，割れ目は非常に強固に結合され，その後るつぼを地面に叩きつけても，通常，セメント部以外の場所で破損する。

このセメントは，強熱に耐える磁器にも使用できる。

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石灰・膠セメント（Lime and glue cement）

風化石灰を熱い膠液にかき入れる。このセメントは，金属とガラスの接着にとりわけ適している。黄色がかった褐色の，非常に硬い塊となる。

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石膏セメント（GYPSUM CEMENTS）

硫酸カルシウムと水の結合物は，自然界で透明な柱状結晶「セレナイト（selenite）」として，また，不透明〜半透明の塊状物として産し，後者は「アラバスター（alabaster）」および「石膏（gypsum）」と呼ばれる。

これらを粉砕し，およそ 302°F（約150℃）に加熱すると，水を失って無水石膏となる。これは「プラスタ・オブ・パリス（plaster of Paris）」と呼ばれ，水と混合すると再び水和硫酸カルシウムとなり，元の石膏にほぼ匹敵する硬さをもつ塊をつくる。粉末を水でクリーム状にして型に流し込むと，無水硫酸カルシウムの微粒子は水と結合して元の石膏を再生し，この結合過程に伴うわずかな膨張によって，石膏は型の微細な線にまでしっかりと入り込む。

普通の水の代わりにミョウバン水溶液を用いると，硬化にかなり時間はかかるが，はるかに硬い石膏が得られ，よく磨くことができる。

セメントの調製には，真っ白なプラスタ・オブ・パリスのみを用いるべきである。灰色の品は接着力が乏しい。

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石膏像用セメント（Cement for plaster of Paris statues）

石膏像を修理し，破断面を識別できないようにするには，次のようにする。

刷毛で水を塗って割れ面を湿らせ，もはや吸水せず常に湿った状態になるまで繰り返す。プラスタ・オブ・パリスを水で薄いクリーム状に混ぜ，かき混ぜつづけて，最初に感じられる発熱が消えるまで続ける。こうすることで，石膏が一体の硬い塊に変わるのを防ぐ。破断面の一方にこの石膏を薄く塗り，他方の面を押し付けて石膏が固まるまで保持する。乾燥後，余分な石膏を丹念に削り取る。

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ガラスおよび磁器用セメント（Cement for glass and porcelain）

• プラスタ・オブ・パリス 50部
• 生石灰 10部
• 卵白 20部

これらをすばやく混ぜ，直ちに用いる。このセメントは非常に速く固まる。

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鉄および石材用セメント（Cement for iron and stone）

石材に鉄柵を固定するための，有用なセメントは次の配合で得られる。

• プラスタ・オブ・パリス 30部
• 鉄粉 10部
• 酢 20部

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磁器用セメント（Cements for porcelain）

I. プラスタ・オブ・パリスを飽和ミョウバン溶液と混ぜてクリーム状にする。割れ面を湿らせてから，セメントを薄く塗り，両面を押し合わせ，針金またはひもをきつく巻き付けて固定し，数週間静置する。セメントは石のように硬い塊となる。

II. プラスタ・オブ・パリスを濃厚で透明なアラビアゴム溶液と混ぜ，すぐに接着に用いる。このセメントは非常に強く付着するが，この方法で修理した磁器は液体を入れる容器としては使用できない。

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万能石膏セメント（Universal plaster of Paris cement）

• プラスタ・オブ・パリス 21部
• 鉄粉 3部
• 水 10部
• 卵白 4部

このセメントは，金属とガラス，金属と石などの接着に適している。

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鉄セメント（IRON CEMENTS）

耐熱セメント（Heat-resisting cement）

• 粘土 10部
• 鉄粉 5部
• 酢 2部
• 水 3部

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耐水・耐蒸気セメント（Water and steam-proof cement）

• 鉄粉 100部
• サラ・アンモニア（塩化アンモニウム）2部
• 水 10部

このセメントは数日のうちに激しく錆びて，非常に堅固な塊に変化し，水蒸気および水に完全に不透過となる。

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鉄用セメント（Cement for iron）

• 練鉄くず 65部
• サラ・アンモニア 2.5部
• 硫黄華 1.5部

上記に対し，希硫酸 1部を，ペースト状になるだけの水で希釈して加える。このセメントは 2〜3日で固まり，接着される鉄部分と共に錆びて，非常に耐久性の高い塊となる。

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鉄管用耐火セメント（Fire-proof cement for iron pipes）

• 練鉄くず 45部
• 粘土 20部
• 耐火粘土 15部
• 食塩水 8部

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高温に耐えるセメント（Cements resisting high temperatures）

• 鉄粉 20部
• 粘土粉 45部
• ホウ砂 5部
• 食塩 5部
• 軟マンガン鉱（pyrolusite）10部

ホウ砂と食塩を水に溶かし，そこへ粘土粉，軟マンガン鉱，鉄粉をすばやく加えて混合する。直ちに塗布する。白熱状態にさらすと，きわめて密着したガラス質の塊に硬化する。

• 軟マンガン鉱 52部
• 亜鉛華 25部
• ホウ砂 5部

これらを水ガラス溶液でペースト状に混ぜ，すぐに用いる。このセメントは徐々に乾燥させる必要がある。最高温度にも耐える。

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鋳物欠陥補修用セメント

(Cement for filling in defects in castings)

錆のない鉄粉 100部を十分な水で濃厚なペーストに練り，これをひび，割れなどに押し込む。鉄粉が十分に錆びるまでは固化しない。材料に付着した油脂を除くためには，混合前に液体アンモニアで洗浄する。

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ひび割れたストーブプレート用セメント等

(Cement for cracked stove plates, etc.)

• 鉄粉 20部
• 鉄スケール 12部
• プラスタ・オブ・パリス 30部
• 食塩 10部

これらを血液で固いペーストになるまでこね，すぐに用いる。血液の代わりに水ガラスも使用でき，強熱時に臭気がないという利点がある（血液セメントは強熱で不快な臭いを発する）。

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鉄製水槽用セメント（Cement for iron water tanks）

鉄粉を酢でこねてペーストにする。混合物が褐色になるまで放置し，その後ノミを用いて継ぎ目に押し込む。

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ひび割れた鉄鍋用セメント（Cement for cracked iron pots）

• 鉄粉 10部
• 粘土 60部

これらを亜麻仁油で固いペーストにこねる。適用前に少量の亜麻仁油をさらに加え，ゆっくり乾燥させる。数週間で十分な硬さとなり，鍋を安全に使用できる。

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ストーブ用黒色セメント（Black cement for stoves）

• 鉄粉 10部
• 砂 12部
• 骨炭 10部
• 消石灰 12部
• 膠水 5部

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鉄製ストーブ用セメント（Cements for iron stoves）

• 粘土 4〜5部
• 錆のない鉄粉 2部
• 軟マンガン鉱 1部
• 食塩 1/2部
• ホウ砂 1/2部

これらを可能な限り細かく粉砕し，よく混合してから水でペースト状にする。すばやく塗布し，ゆっくり乾燥させる。このセメントは白熱にも耐え，沸騰水にも侵されない。

• 粉砕した軟マンガン鉱 1部
• 亜鉛華 1部

これらを水ガラス溶液とすばやく混合して可塑性の塊にし，直ちに用いる。抵抗力は第1種セメントに劣らないとされるが，実験では第1種の方が優れていることが示されている。

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化学器具用セメント

(CEMENTS FOR CHEMICAL APPARATUS)

この用途に用いるセメントには，ひとつの配合で同時に備えるのが難しい，多くの性質が要求される。すなわち，気密であり，各種の蒸気や酸性液に耐えることが必要である。化学薬品に対する耐性という点では，カウチュク（天然ゴム）に勝るものはないが，残念ながら，高温にさらされない装置のシールにしか使用できない。

化学実験室では，アーモンドのふすまを単独で，あるいは水で練ってペースト状にしたものがよく用いられる。また，ライ麦または小麦のふすまに少量の小麦粉と水を混ぜたものも使われる。これらはガラス製蒸留装置のセメントとしては非常に適しているが，塩素ガスや硝酸蒸気には強く侵される。

フッ化水素酸の発生に用いる小型装置には，プラスタ・オブ・パリスを少量の水で練ったものがセメントとして使える。継ぎ目を完全に気密にするには，上から紙を1枚貼っておく。このセメントは，フッ化水素酸の作用には長く耐えられないが，酸発生中の比較的短時間，たとえば化学分析時など，作業者を保護するには通常十分である。

86〜104°F（約30〜40℃）を超えない温度にさらされる化学器具を接合するには，パラフィンが非常に良好である。それは最も強力な酸およびアルカリに対しても耐性をもつからである。

以下に，実際に信頼性が証明されている数種のセメント処方を示す。

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亜麻仁油・粘土セメント（Linseed oil and clay cement）

乾燥した粘土 10部を亜麻仁油 1部とこねて均一な塊にする。このセメントは，水銀の沸点までの加熱に耐える。

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亜麻仁油・亜鉛・マンガンセメント

(Linseed oil, zinc and manganese cement)

• 軟マンガン鉱 10部
• 亜鉛華 20部
• 粘土 40部

これらを，煮亜麻仁油（7部を超えない範囲）で可塑性の塊になるまでこねる。このセメントは，前記のものよりいくぶん高い温度まで耐える。

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非常に高温に耐えるセメント

(Cements resisting very high temperatures)

I.

• 粘土 100部
• 粉砕ガラス 2部

高温にさらされるとガラスが溶融し，粘土をスラグ化して硬い塊をつくる。同様の効果は，粘土に少量のソーダやホウ砂を加えることでも得られる。次の配合のように，チョークとホウ酸を添加しても優れた結果が得られる。

II.

• 粘土 100部
• チョーク 2部
• ホウ酸 3部

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耐酸セメント（Cement resisting acids）

ゴムを亜麻仁油の倍量といっしょに溶融し，そこへ十分量のボレー（赤土）を練り込んでペースト状にする。このセメントは硝酸および塩酸の作用に耐え，これらを入れたびんの封緘に有利に用いることができる。硬化が非常にゆっくりなので，びんから容易にはがして再使用することもできる。

空気に触れると速く固まるセメントが必要な場合は，重量で数パーセントのベンガラまたはリサージュを加える。

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化学器具用ゴムセメント

(Rubber cement for chemical apparatus)

ゴム 8部を小片に切り，あらかじめよく加熱しておいた獣脂 2部と亜麻仁油 16部から成る混合物の中に，少しずつ投入する。激しくかき混ぜて各成分を完全に混和させたのち，白色ボレー（白色粘土）3部を加える。

このセメントは高温には耐えないが，酸性蒸気に対する抵抗力は非常に大きい。

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Scheibler の化学器具用セメント

(Scheibler’s cement for chemical apparatus)

ろう 1部とシェラック 3部を溶かし合わせ，そこへできるだけ小さく刻んだガタパーチャ 2部を練り込む。このセメントは，相当高い温度でも，実際には溶融することなく耐える。

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特殊用途向けセメント

(CEMENTS FOR SPECIAL PURPOSES)

金属文字をガラス・大理石・木材などに付けるためのセメント

(Cement for attaching metal letters to glass, marble, wood, etc.)

膠 5部を，コパルワニス 15部，煮亜麻仁油 5部，粗テレピン油 3部，精製テレピン油 2部の混合物中で湯煎溶解し，そこへ消石灰 10部を加える。

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鉄管継ぎ手用セメント（Cement for joints of iron pipes）

鉄くずを粗く砕いたもの 5ポンド，サラ・アンモニア粉末 2オンス，硫黄 1オンスを，ペースト状になるだけの水でこねる。この配合は急速に硬化するが，時間をかけられる場合，硫黄を入れない方がより強固に固まる。調合後すぐに用い，継ぎ目にしっかりと突き込む。

別の処方：

サラ・アンモニア 2オンス，昇華硫黄 1オンス，鋳鉄の切りくずまたは細かい削りくず 1ポンドを乳鉢で混ぜ，乾燥状態で保存する。使用時には，この粉末 1に対して 20倍量の清浄な鉄の削りくずまたは切りくずを加え，乳鉢で全体をすり合わせる。その後，適度な粘度になるまで水を加え，継ぎ目に塗布する。しばらくすると金属と同じくらい硬く強固になる。

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蒸気ボイラー用セメント（Steam boiler cement）

• 細粉リサージュ 10部
• 細砂 1部
• 風化石灰 1部

これらは劣化せずに長期保存できる。使用時には，一部を取り出して亜麻仁油，できれば煮亜麻仁油でペーストに練る。この状態ではすぐに硬くなるので，迅速に塗布しなければならない。

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ゴム用セメント（Cement for rubber）

粉末シェラックを，その 10倍量の強アンモニア水に浸して軟化させると，透明な塊が得られる。これは少し置いておくと，湯煎を使わなくても流動性を帯びてくる。3〜4週間もすると完全に液状となり，これを塗布するとゴムを軟化させる。やがてアンモニアが揮発すると，セメントは再び硬くなり，気体にも液体にも不透過となる。板ゴムやゴム成形品を金属・ガラスその他の平滑面に接着するのに，非常に推奨される。

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タイヤ用セメント（Cement for tires）

• にかわ（イシングラス）1オンス
• ガタパーチャ 1オンス
• ゴム 2オンス
• 二硫化炭素 8液量オンス

混合して溶解する。

• シェラック 4オンス
• ガタパーチャ 4オンス
• ベンガラ（酸化鉛赤）1/2オンス
• 硫黄 1/2オンス

シェラックとガタパーチャを溶かし，そこへあらかじめ溶かしたベンガラと硫黄を絶えずかき混ぜながら加える。温かいうちに用いる。

• 粗ゴム 1オンス
• 二硫化炭素 8オンス

24時間マセレーション（浸漬）したのち，次の溶液を加える。

• ロジン 2オンス
• 蜂ろう 1/2オンス
• 二硫化炭素 8オンス

• ゴム 20部
• ロジン 10部
• ベネチアンレッド 10部
• 獣脂 5部

ゴムを火の上で溶かし，ロジンと獣脂を加え，最後にベネチアンレッドを加える。

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蒸気管等用セメント（Cement for steam pipes, etc.）

蒸気管の小さな漏れ，たとえば鋳物の砂吹き穴などを，部材を取り外さずに充填するための，特に有用な性質を備えたセメントは，次の配合である。

• パリスホワイト 5ポンド
• 黄土 5ポンド
• リサージュ 10ポンド
• ベンガラ 5ポンド
• 黒色酸化マンガン 4ポンド

これらを十分に混合し，少量の石綿と煮亜麻仁油でペースト状に練る。このコンポジションは 2〜5時間で硬化し，その後の膨張収縮もごく小さいため，後になって再び漏れを生じることがないという利点がある。また，手の届きにくい箇所での有効性も特に重要である。

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大理石用セメント（Cement for marble）

• ポルトランドセメント 12部
• 消石灰 6部
• 白色ホワイティング 6部
• 珪藻土 1部

これらを水ガラスとともに濃いバター状になるまでかき混ぜる。大理石およびアラバスターにとって非常に優れたセメントである。被接着物を加熱する必要はない。24時間後には破断部が堅固となり，継ぎ目はほとんど分からなくなる。

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木材・ガラス等を金属に付けるためのセメント

(Cement for attaching wood, glass, etc., to metal)

• 酢酸鉛 23重量部
• ミョウバン 23部
• アラビアゴム 38部
• 小麦粉 250部

酢酸鉛とミョウバンを少量の水に溶かし，別にアラビアゴムを多めの熱湯に溶かす。小麦粉 250部を 1/2ポンドとすると，必要な水量は約 1パイントとなる。アラビアゴムが溶けたら，小麦粉を加え，鍋を火にかけて木べらでよくかき混ぜ，そこへ酢酸鉛とミョウバンの溶液を加える。だまができないようにかき混ぜ続け，沸騰させないように注意しながら火から下ろす。このセメントは冷たい状態で使用し，剥離することがない。木材，ガラス，ボール紙などを金属に接着するのに非常に有用であり，きわめて強力である。

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ブラシ職人用セメント（Brushmakers’ cement）

• ロジン 5ポンド
• ロジン油またはスピリット 1クォート

ロジンを細かく砕いて鍋に入れ，溶かしてから他の成分を加え，混ざってシロップ状になるまでかき混ぜ，缶に流し出す。これは，ブラシの柄に毛を固定するためや，サッシ工具などの糸巻き固着にも用いられる。

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電気器具用セメント（Cement for electrical apparatus）

• 蜂ろう 1ポンド
• ロジン 5ポンド
• 赤土（レッドオーカー）1ポンド
• プラスタ・オブ・パリス 大さじ2

これらを混合すると，電気器具に適した優秀なコンポジションができる。

より安価な配合として，ボルタイク電池板を木槽に固定するためのセメントは，プラスタ・オブ・パリス 6ポンドと亜麻仁油 1/4パイントから作る。赤土とプラスタ・オブ・パリスはよく乾燥させ，他の成分が溶融状態にあるときに加える。

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宝飾職人用セメント（Jewelers’ cement）

魚膠 25部を少量の強スピリッツ・オブ・ワインで湯煎溶解し，そこへガム・アンモニアク 2部を加える。別にマスチック 1部をスピリッツ・オブ・ワイン 5部に溶かし，両溶液を混合して，気密びんに保存する。

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アメリカ製宝飾用セメント（American cement for jewelers）

イシングラス 4オンスを水 2ポンドに 24時間浸し，その後湯煎で濃縮し，得られた 1ポンドに精留スピリッツ・オブ・ワイン 1ポンドを加えてろ過する。つぎに，マスチック 2オンスとガム・アンモニアク 1オンスを，精留スピリット 16オンスに溶かした溶液を混合する。

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セルロイド用セメント（Cement for celluloid）

• シェラック 2オンス
• 樟脳スピリット 2オンス
• 90％アルコール 6〜8オンス

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ストラテナ（Stratena）

よく知られた家庭用セメント「ストラテナ」は，次のような配合で作られると言われる。

• 白膠（ホワイトグルー）12部を酢酸 16部に溶かし，
• これを，ゼラチン 2部を水 16部に溶かした溶液に加える。

混合後，シェラックワニス 2部を加える。

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布用セメント（Cement for cloth）

• ガタパーチャ 16部
• ゴム 4部
• ピッチ 2部
• シェラック 1部
• 亜麻仁油 2パイント

これらを加熱して溶かし，絶えずかき混ぜる。

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セメントの使用法（HOW TO USE CEMENTS.）

セメントの良否と同じくらい、どのようにセメントを使うかという点が結果を左右するのは疑いない。いかに優れたセメントであっても、誤った方法で用いれば全く役に立たない。これまでに述べてきた数々のセメントは、正しく調製し正しく用いれば、あらゆる合理的要求を満たすものである。良質の普通の膠であれば、二枚の木片を接着した際、膠の層から剥がれるより先に木の繊維同士が裂けるほど強固に接合できる。二枚のガラスも、接合線以外の場所で破断するように接着できる。ガラスと金属、金属と金属、石と石も、それぞれ非常に強く接着され、出来上がった全体の中で、継ぎ目が最も弱い部分になることはない。このような結果を得るためには、どのような規則を守るべきであろうか。

第一に注意すべき点は、セメントそのものを、接合すべき表面と密接に接触させることである。膠を用いる場合、接着面は、溶けた膠が十分な付着を生む前に冷え固まってしまわない程度に、十分温めておかなければならない。これは、樹脂やシェラックなどの混合物のように、溶融状態で用いるセメントについては、なおさら当てはまる。これらの物質は、接着対象がそのセメントの融点付近、あるいはほぼ同程度の温度まで加熱されていない限り、いかなる物体にも付着しない。

この事実は、封蝋が用いられていた古い時代の印章使用者にはよく知られていた。印章を続けざまに用いると、印章自体が熱くなり、その状態で封蝋に押し付けると、封蝋は印章に非常に強く付着してしまい、かえって厄介であった。つまり、封蝋は、印章との接触面で剥がれるより、封蝋自身の内部で裂ける方を選ぶため、しばしば印影が壊れてしまったのである。

封蝋や、いわゆる「電気セメント」と呼ばれる通常のセメントは、金属とガラスや石との接合には非常に良い材料である。ただし、接合する物体をセメントが融けるくらい十分に加熱した場合に限られる。冷たい物体にセメントを塗っても、まったく付着しない。この事実は、陶器修理用セメントを売り歩く行商人にはよく知られている。彼らは、デルフト焼きの二片を、シェラックが融ける程度に熱し、ごく少量の樹脂を塗って接合することで、接合線以外の箇所でしか割れないことを実演する。人々はその様子を何度も目にし、多量のセメントを買い求めるが、実際には十人中九人にとって、そのセメントは無用の長物となる。単に、正しい使い方を知らないからである。繊細なガラス器や磁器を、十分な温度まで熱するのを恐れ、さらに材料を塗りすぎる傾向があるため、結果は失敗に終わる。

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二つの表面の接合を妨げる最大の障害は、空気と汚れである。空気は至るところに存在し、汚れは偶然あるいは不注意に由来する。あらゆる表面は、薄い「付着空気層」に覆われており、これを取り除くのは難しい。この層は、一見信じ難いかもしれないが、物体のすぐ外側に存在する空気と、わずか数ミリ離れた位置にある空気とで、その状態が異なっている。

この付着空気層の存在は、電鋳操作に通暁した人々にはよく知られている。また、高度に研磨された金属が、水に浸しても濡れない現象としても観察される。この付着空気層を追い出さない限り、セメントは接着面と直接接触できず、したがって付着することはない。

この空気を追い出す最も有効な手段は熱である。約203°F（約95℃）より少し高い温度まで温めた金属は、水に浸したとたん、瞬時に完全に濡れる。このため、溶融状態で用いるセメントの場合、セメントと接着面とを密着させるには熱が最も有効である。

もう一つ重要な点は、セメントをできるだけ少量用いることである。二つの表面の間にセメントが厚く入り込むと、接合強度の大部分をセメント自体の強度に依存することになり、被接着面との付着力には依存しなくなる。一般に、セメント自体は比較的脆い。

圧着によって継ぎ目から押し出された余分なセメントは、まだ溶融または液状のうちに取り除くべきである。通常は布などで拭き取ればよいが、固化してからでは、ある程度の力を加えなければならず、その際に継ぎ目を破壊してしまうことが少なくない。

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油性セメントは、一般に固化が遅いが、その代わり防水性という利点を持つ。油性セメントで接着する場合には、接着面をあらかじめ亜麻仁油、できれば煮亜麻仁油で下塗りしておく。一方、樹脂系セメントを用いる場合には、テレピン油、スピリッツ・オブ・ワイン（アルコール）、その他、セメントの主要成分である樹脂をよく溶解する液体を、接着面に塗布する。

表面の油脂や汚れを除くには、部品を強い灰汁（アルカリ溶液）に浸し、その後、清浄な水で洗い流す。このとき、被接着面を素手で触れないようにするのが望ましい。苛性液に浸せない絵付け磁器などの場合には、炭素二硫化物を刷毛で数回塗布して脱脂することがすすめられる。

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ペーストおよび粘液質
(PASTES AND MUCILAGES)

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ペーストの調製（Preparation of paste）

通常のペースト（糊）は、小麦粉またはでんぷんから調製される。したがって、用いる原料に応じて、でんぷんペーストと小麦粉ペーストに区別される。

でんぷんは、植物のある器官にとって不可欠な成分であり、植物の栄養に重要な役割を果たす。主にジャガイモ、トウモロコシおよび穀類から製造される。顕微鏡で観察すると、小さな粒子から成り、その内部は、幾層もの層が互いの上に重なっているのが見られる。

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でんぷんペースト（Starch paste）

でんぷんを水で薄い糊状にかき混ぜ、徐々に加熱すると、140〜158°F（約60〜70℃）の温度範囲で特有の変化が生じる。すなわち、薄い乳白色の液体が透明になり、オパール状の光沢を帯び、同時に濃厚な流体となる。要するに、でんぷんがペースト（糊）に変わるのである。

この過程では、でんぷん粒の層が、ちょうど蕾（つぼみ）が開くような様子でほぐれ、その際に水を吸収して、いわゆるペーストと呼ばれる特有の塊が形成される。ペーストが真の溶液ではないことは、濾過を試みれば容易にわかる。でんぷんペーストをろ紙で濾すと水だけがろ紙を通り、でんぷんはろ紙上に残って、やがて角質状の塊に乾燥するからである。

ペーストはそのまま放置すると、とくに暑い季節にはすぐ腐敗する。乳酸・酪酸・酢酸などが生成して酸敗し、接着力を失ってしまう。

ペーストの調製にあたっては、つぎの規則をとくに守らなければならない。

1. でんぷんを水中で絶えずかき混ぜて分散させ、均一でやや薄い液状とする。
2. その後、沸騰水を少量ずつ加えながら、常にかき混ぜる。

でんぷんがペーストに転化したことは、全体が濃くなり、オパール状の濁りが現れることでわかる。この段階では、望む濃度のペーストにするために必要な水を加えるだけでよい。

白い塊が見られる場合は、でんぷんが十分に水と混ざらず、ある部分が乾いたまま残ったことを示す。こうした塊を含むペーストは、均一に塗ることができず、そのうえ接着力も劣る。この欠点を是正するには、ペーストをかなり多量の水で薄め、常にかき混ぜながら煮沸して、全体が完全に均一になるまで続けるほかない。

正しい方法で作られたでんぷんペーストは高い接着力を持ち、薄く塗布するとほとんど無色の皮膜として乾燥する。純粋なでんぷんペーストは多くの用途に用いられる。紙や壁紙などを貼るだけでなく、ペーパームスリンやリネンなどの布地に糊付けして、光沢・腰付けを与え、場合によっては重量を増すためにも用いられる。リネンの重量を増す目的で、しばしば白鉛や重晶石（ヘヴィスパー）がでんぷんに混合される。

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小麦粉ペースト（Flour paste）

小麦粉の主成分は、でんぷんのほかにグルテンである。これは、小麦粉をリンネル袋に入れ、水中でこねて、水がでんぷん粒で濁らなくなるまで続けることにより、純粋な状態で得られる。袋に残るグルテンは淡褐色で非常に粘り強い塊であり、指の間で糸を引く。化学的性質の点ではアルブミンやカゼインにきわめて近い。グルテンは、これらの物質と同様に、石灰と結合して徐々に固化する性質を持つため、セメントの調製にも利用できる。また、アルブミンやカゼインと同じく、湿った状態で空気にさらすと容易に腐敗し、分解に際して非常に不快な臭気を放つ物質を生成する。

小麦粉ペーストは、でんぷんペーストとまったく同じ方法で調製される。ただし、でんぷんペーストが白色であるのに対し、小麦粉ペーストは最良の小麦粉から作っても常に黄褐色を帯びる。接着力という点では、でんぷんペーストより優れるが、保存性は劣る。

ペーストの腐敗を防ぐ方法は多い。一度乾燥し、そのまま乾いた状態で保たれるペーストは腐敗の心配がない。しかし、たとえば完全に乾燥していない壁に貼った壁紙のように、湿りと乾燥を交互に繰り返す場合には、腐敗は避けられず、壁紙に斑点ができたり、壁からはがれ落ちたりする。

でんぷんペーストでも小麦粉ペーストでも、乾燥を防いで保存するなら、少量の石炭酸（カルボール酸）を添加することで、長期間変質を防ぐことができる。

ただし、壁紙貼り用には、一般に石炭酸よりもミョウバンの添加の方が適している。

壁紙を貼る際、ふつうは最初に壁を膠水でシーリング（下塗り）する。ミョウバンが膠と接触すると、不溶性で革状の化合物をつくり、これは腐敗を防ぐだけでなく、接着力において普通のペーストをはるかに凌ぐ。そのため、下塗りした壁から紙を剥がそうとすると、小片に引きちぎり、削り取るほかない。しかし、下塗りをしていない壁に貼った紙は、大きな片のまま容易に剥がれてしまう。

もっとも、ミョウバンは膠溶液の保存には利用できない。ミョウバンを加えると膠がフレーク状の塊として凝固してしまうからである。一方、石炭酸はこの目的に非常に有効だが、その特有の焦げ臭い匂いがあまり強く感じられないようにするには、膠溶液の重量の1/2000程度までにとどめるべきである。

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靴屋用ペースト（Shoemakers’ paste）

安価であることに加え、革への付着性において、いわゆる靴屋のペーストに勝るものはない。このペーストを用いれば、革と革だけでなく、織物や紙にも革をしっかりと貼り付けることができる。その調製自体は非常に簡単であるが、「実に凄まじい悪臭」が発生するという、きわめて不快な側面を伴う。

このペーストは、押しつぶした大麦を熱湯とともにかき混ぜて濃厚な糊状にし、さらに小量ずつ熱湯を加えて、全体の温度が 86〜104°F（約30〜40℃）に保たれるようにして作る。数日すると塊の中でガスの発生が始まるが、当初は無臭である。やがてガスの発生が活発になり、酸っぱい臭いが感じられるようになるが、間もなくこれが恐ろしい悪臭に変わり、嗅覚を甚だしく刺激し、不快感を与える。

酸および腐敗発酵が進むにつれ、このペースト状の塊は徐々に粒状を失い、最終的には濃厚な褐色の均質流体となり、指の間で糸を引くようになり、非常に高い接着力を持つ。この状態になったところで、本来なら最終的に水っぽい酸性液体になってしまうまで進むはずの分解を中断しなければならない。その方法は、ペーストを樽から汲み出して温度を下げるか、少量の石炭酸を加えることである。

発酵中に発生する悪臭を無害化するには、ペーストを仕込む樽に密閉性の高い蓋を設け、そこにストーブ用煙突を取り付けて、台所レンジや暖炉など、頻繁に火を焚く煙突へと導いておくとよい。

靴屋ペーストに不活性な物質を練り合わせることで、各種用途向けのセメントとして用いることもできる。最も適した物質としては、焼成石灰を水和させた粉末、ホワイティング（炭酸カルシウム粉）、亜鉛華、パイプクレイ、黄土などが挙げられる。

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アラビアゴム（Gum arabic）

アラビアゴムは、熱帯産アカシア属のある種から分泌する樹脂状物で、本質的にはアラビン（arabine）から成り、その組成は C₁₂H₁₁O₁₁ で表される。最良のアラビアゴムは、ごく淡黄色で脆い塊の形をしている。黄金色から褐色を帯びた塊はそれほど高値ではないが、それでもかなり高い接着力をもつ溶液を与える。

アラビアゴムは水には溶けるが、アルコールには溶けない。そのため、アルコール中の樹脂溶液を用いるセメントの調製には使用できない。

植物から得られ、商取引されている「ゴム」と称する他の製品の中には、部分的にアルコールに溶けるものもある。この類に属するのが、いくつかのセメント処方に記載されているガム・アンモニアクである。比較的高価なため、単独でセメントとして用いられることは少ない。

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デキストリン（Dextrine）

デキストリンは、壁紙印刷、カードや紙の糊付け・光沢付け、キャリコ（更紗）印刷の色の増粘、糊液の製造などにおいて、アラビアゴムの代用品として広く用いられている。これは、硝酸であらかじめ湿らせたでんぷんをオーブンで加熱することにより得られるが、マルトエキス（麦芽エキス）や非常に希薄な硫酸を用いてペーストを加熱しても製造できる。

よく知られた逸話によれば、デキストリンの発見は、でんぷん工場の火災に端を発するという。すなわち、消火作業を手伝っていた一人の作業員が、焦げたでんぷんにかけられた水が、強い粘着性を示すことに気付き、これをきっかけにその性質が知られるようになったというのである。

市販のデキストリンは、淡黄色から暗褐色の塊として供される。これらは水に容易に溶解し、アラビアゴム溶液に劣らぬ接着力をもつ溶液を与える。糊液は、粉末デキストリンを水にかき混ぜて、濃厚流動状になるまで溶かすだけでよい。

糊液を長期間変質させずに保存し、表面に不快なカビが生じるのを防ぐには、糊液調製に用いる水にサリチル酸を少量溶かしておくことが推奨される。

工業規模では、通常、つぎのようにして大量に製造される。でんぷん 10 部を、水 3 部と、硝酸の 1/100 部とを混ぜて湿らせる。混合物を乾かし、約 3/4インチの厚さにしてトレーに広げ、オーブン中で約 1 時間、239°F（約 115℃）に加熱する。しばしば火の上で回転する大きなドラムが用いられるが、一定温度を保つために、でんぷんを油を満たした容器中に吊るした銅製シリンダー内に入れ、油を 356°F（約 180℃）に加熱する方法もとられる。硝酸を加える目的は、でんぷん単独では変化しにくい比較的低温でも、でんぷんをデキストリンに転化できるようにすることである。

デキストリンはまた、発芽させた大麦や麦芽をでんぷんに作用させる方法でもしばしば製造される。水 350〜400 部を約 77°F（25℃）に加熱し、乾燥麦芽 5〜10 部を加えて混合し、その後温度を 140°F（60℃）まで上げる。そこへでんぷん 100 部を加え、全体をよく混ぜたのち、約 20 分間 158°F（70℃）に保つ。最初は乳白色で粘稠であった塊は、麦芽中の酵素の作用によりでんぷんが「ゴム質（ガム）」に変わるにつれ、徐々に水のように流動的になる。麦芽中のジアスターゼによってこのゴムが糖に変化するのを防ぐためには、液をすみやかに沸点まで加熱し、冷却後、ろ過し、シロップ状になるまで濃縮する必要がある。冷却すると、この塊はゼリー状に凝固し、乾燥後には硬く脆い物質となる。

ブリューメンタール（Blumenthal）の方法によれば、気密に閉じられるドラムに乾燥でんぷん粉を三分の二までファンネルで充填する。かくはん装置を作動させ、あらかじめ目盛り付きシリンダー内に用意した酸を、特殊装置によって霧状にしてドラム内に噴霧する。

長さ 5 フィート、直径 3¼ フィートのドラムでは、220 ポンドのジャガイモでんぷんを、約 9 オンスの 40°Bé 硝酸と 5 分間で均一に混合することができる。ドラムの底のスライドを開けば、中身はそのままオーブンに入れられ、あらかじめ乾燥させる必要はない。

ウゼー（Heuzé）は次の方法を与えている。比重 1.4 の硝酸 4½ ポンドと水 300 クォートを混合し、これをでんぷん 2,200 ポンドと混ぜて煮る。この混合物は空気中にさらすと乾燥する塊をつくる。177°F（約 80℃）で処理されることもあるが、212〜230°F（100〜110℃）ではペーストとなる。でんぷんは 1〜1.5 時間でデキストリンに変わり、白くなり水に溶ける。

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トラガカント（Tragacanth, or gum tragacanth）

トラガカントは、アジア原産の樹木 Astragalus verus から分泌する。この名称に「ガム」とあるが、実際には真の意味でのガムではない。トラガカントは水にもアルコール（スピリット・オブ・ワイン）にも溶解せず、水中で膨潤して柔らかいゼラチン状塊をつくるだけである。トラガカントは、不規則な形の塊として産し、純白ないし黄白色を呈する。主として製菓用に用いられるが、時に美術工芸品の糊としても使われる。

この種のガムは、サクランボ、スモモ、アーモンド、アンズなどの樹から分泌するゴム中にも、アラビンとともに含まれており、また亜麻仁やマルメロの種子、アルテア（ウスベニタチアオイ）の根などを煎じた水がとろみを持つのも、この類の物質によるものである。

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特殊用途用ペーストおよび粘液質
(PASTES AND MUCILAGES FOR SPECIAL PURPOSES.)

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でんぷんペースト（Starch paste）

• コーンスターチ 8 オンス
• 冷水 ½ パイント
• 沸騰水 1 ガロン

スターチを冷水の中でクリーム状になるまでよくかき混ぜ、これを沸騰している水の中に注ぎ込み、白く半不透明な塊が透明になるまで力強くかき混ぜる。もし透明にならなければ、鍋を火にかけ、望む結果が得られるまで絶えずかき混ぜながら煮沸を続ける。

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小麦粉ペースト（Flour paste）

• 小麦粉 4 ポンド
• 冷水 2 クォート
• ミョウバン 2 オンス
• 熱湯 ½ パイント
• 沸騰水 2 ガロン

小麦粉を冷水でだまのないバッター状にし、別にミョウバンを熱湯に溶かしておく。小麦粉のバッターを沸騰水に注ぎ込み、必要なら、ペーストが半透明の粘液状になるまで煮沸を続ける。その後、ミョウバン溶液を加えてかき混ぜる。このペーストは壁紙用として非常に優秀である。

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強力接着ペースト（Strong adhesive paste）

• ライ麦粉 2 ポンド
• 冷水 1 クォート
• 沸騰水 3 クォート
• 粉末ロジン 1 オンス

ライ麦粉を冷水でだまのないバッター状にし、これを沸騰水に注ぎ込む。必要であれば煮沸を続け、熱いうちに粉末ロジンを少しずつ加えながらかき混ぜる。このペーストは非常に強力で、厚手の壁紙や薄い革の接着に適する。濃すぎる場合は熱湯で薄めること。冷水で薄めてはならない。

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腐敗しないペースト（Paste that will not sour）

• 膠 4 重量部
• 冷水 15 部
• 沸騰水 65 部
• でんぷんペースト 30 部
• 冷水 20 部
• 石炭酸 5〜10 滴

膠 4 部を冷水 15 部に数時間浸して柔らかくし、穏やかに加熱して完全に透明な溶液とする。そこへ沸騰水 65 部をかき混ぜながら加える。別の容器ででんぷんペースト 30 部を冷水 20 部と混ぜ、だまのない薄い乳状液とする。この中に、先ほどの熱い膠溶液を絶えずかき混ぜながら注ぎ込み、全体を沸騰温度に保つ。冷却後、石炭酸を 5〜10 滴加える。水分蒸発を防ぐため、密閉びんに保存する。こうすれば数年間良好な状態を保つ。

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ベネチアンペースト（Venetian paste）

• 白膠または魚膠 4 オンス
• 冷水 ½ パイント
• ベネチアン・ターペンタイン 2 液量オンス
• ライ麦粉 1 ポンド
• 冷水 1 パイント
• 沸騰水 2 クォート

まず膠 4 オンスを冷水 ½ パイントに 4 時間浸し、湯煎で溶かす。溶けたら熱いうちにベネチアン・ターペンタインをかき混ぜながら加える。ライ麦粉を水 1 パイントでだまのないバッター状にし、これを沸騰水 2 クォートに注ぎ込む。力強くかき混ぜ、最後に膠溶液を加える。このペーストは非常に強力であり、配合中のベネチアン・ターペンタインのおかげで、塗装面にもよく付着する。

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ラベル用ペースト（Label paste）

びんにラベルを貼るのに適した良いペーストは、膠を強い酢（濃い酢）に浸してから加熱溶解し、そこへ小麦粉を加えることで得られる。このペーストは非常に粘着力が強く、口の広いびんに入れて保存しても分解しない。

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弾性・可撓性ペースト（Elastic or pliable paste）

• でんぷん 4 オンス
• 白色デキストリン 2 オンス
• 冷水 10 液量オンス
• ホウ砂 1 オンス
• グリセリン 3 液量オンス
• 沸騰水 2 クォート

まずでんぷんとデキストリンを冷水でペースト状にかき混ぜる。別にホウ砂を沸騰水に溶かし、そこへグリセリンを加える。さらに、でんぷんとデキストリンのペーストをホウ砂溶液に注ぎ入れ、透明感が出るまでかき混ぜる。このペーストはひび割れしないうえ非常に柔軟であるため、紙・布・革など、柔軟性が必要な材料に適する。

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ラベル用粘液（Mucilage for labels）

• 良質の膠 5 部
• 水 20 部（24 時間浸漬）
• 氷砂糖（ロックキャンディ）9 部
• アラビアゴム 3 部

膠を水 20 部に 24 時間浸し、その液に氷砂糖とアラビアゴムを加える。この混合物は温かいうちに紙に刷毛で塗布する。保存性が高く、紙同士が貼り付かず、びんへの付着も非常に強固である。

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一般粘液（Mucilage）

濃厚なデキストリン水溶液は、非常に接着力が強く安価な粘液となる。封筒や郵便切手の糊付けには、通常、溶媒として希アルコールが用いられるが、乾燥を速めるために、流動性を増す目的で酢酸が添加される。デキストリンをより多く含むため、水溶液はアルコール溶液よりも接着力が高い。

調製法：沸騰水にデキストリンを過剰になるように加え、1〜2 分かき混ぜてから冷却・静置し、布で濾す。乾燥後の光沢を増すには、少量の砂糖を加えるとよい。砂糖はデキストリンを加える前に水に溶かしておく。

別法：デキストリンを温水にとかしてシロップ状の液になるまで混合し、そこへクローブ油を数滴加え、冷まして使用する。

さらに別法：

• デキストリン 120 部
• 粉末ミョウバン 6 部
• 砂糖 30 部
• 石炭酸 1 部
• 水 300 部

デキストリン・ミョウバン・砂糖を水と徐々に混合し、煮沸して完全に溶かす。冷却後、石炭酸を加える。

デキストリンの溶解性は、水に易溶なカルシウム塩を少量加えることで高めることができ、冷水に容易に溶ける混合物が得られる。とくに硝酸カルシウムが適している。デキストリン 18 オンスと硝酸カルシウム 7 オンスの混合物に水 1 クォートを注ぐと、即座に非常に接着力の高い塊が得られる。

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郵便切手用粘液（Mucilage for postage stamps）

• デキストリン 2 部
• 酢酸 1 部
• 水 5 部
• アルコール 1 部

以上を混合する。

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カゼイン粘液（Caseine mucilage）

脱脂乳のカード（凝乳）を取り出して十分に水洗し、これを冷たい濃厚ホウ砂溶液に飽和するまで溶かす。

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トラガカント粘液（Tragacanth mucilage）

• 粉末トラガカント 2 ドラム
• グリセリン 12 ドラム
• 水 適量（全量 20 オンスになるまで）

トラガカントを乳鉢に入れ、グリセリンを加えてよくすり混ぜ、ついで水を加える。これにより、直ちにきわめて良質の粘液が得られる。

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接着ペースト（Adhesive paste）

• 通常のゼラチン 4 オンス
• 水 16 オンス
• 良質小麦粉ペースト 2 ポンド
• 水 1 部
• 水ガラス（ケイ酸ソーダ）6 ドラム
• （推奨）クローブ油 2 ドラム

ゼラチン 4 オンスを水 16 オンスに浸して柔らかくし、湯煎で溶解する。まだ熱いうちにこれを小麦粉ペースト 2 ポンドと水 1 部から成る混合物に注ぎ、かき混ぜながら沸騰させる。粘度が増したら火から下ろす。冷めていく間に水ガラス 6 ドラムを加え、木べらでかき混ぜる。この製品は非常に長期にわたり良好な状態を保ち、接着力も高い。クローブ油を 2 ドラム加えると一層良くなる。

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流動ペースト（Fluid pastes）

I.

• アラビアゴム 10 ポンド
• 砂糖 2 ポンド
• 硝酸 1¾ オンス
• 水 適量

アラビアゴムと砂糖を水に溶かし、そこへ硝酸を加えて沸騰させる。得られたペーストは液状で、カビが生えず、紙上で透明な層として乾燥する。封筒のフラップや高級製本などにとくに適する。

II.

• ジャガイモでんぷん 10 ポンド
• 水 5 クォート
• 硝酸 8 オンス

酸と水を混ぜ、これを土器の鉢に入れたでんぷんに注ぐ。鉢を温かい場所に置き、ときどきかき混ぜながら 24 時間放置する。その後、濃厚流動状かつ非常に透明になるまで煮沸する。必要があれば水で薄め、布で濾す。

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砂糖石灰ペースト（Sugar and lime paste）

• 白砂糖 12 部
• 水 36 部
• 消石灰 3 部

まず砂糖を水に溶かし、沸点まで加熱してから消石灰を加える。蓋付き容器で数日間放置し、しばしばかき混ぜる。沈殿した石灰の上にたまった濃厚流体を静かに注ぎ取る。

こうして得たペーストはアラビアゴム溶液と同じ性質を持ち、乾燥後は光沢のある塊となる。

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液状砂糖石灰ペースト（Liquid sugar and lime paste）

• 膠 3 部
• 上記砂糖石灰ペースト 10〜15 部

膠を砂糖石灰ペーストに浸して膨潤させ、混合物を沸点まで加熱する。このようにして得られたペーストは、冷却しても固まらず、かなり高い接着力を持つ。

ただし、石灰を含むため苛性（腐食性）があり、有色材料の貼り付けには用いるべきでない。

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紙および高級装飾品用ペースト

(Pastes for paper and fine fancy articles)

I.

• 金箔押し用膠（gilder’s glue）100 部
• 水 200 部
• 漂白シェラック 2 部
• アルコール 10 部

膠を水に加熱溶解し、そこへシェラック溶液を加える。

II.

• デキストリン 50 部
• 水 50 部

デキストリンを水に加熱溶解し、溶液 I と II を混合する。布でこして角柱状の型に流し込み、凝固させる。使用時には必要な量を切り取り、溶かし、必要に応じて水で薄める。

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アルブミンペースト（Albumen paste）

この名称は正しくない。というのも、このペーストにはアルブミンは含まれていないからである。実際には、小麦粉から洗い出したグルテンの一部が腐敗したものである。これを水で洗浄したのち 60〜68°F（約 15〜20℃）に加熱すると発酵して部分的に流動化する。その後、77〜86°F（約 25〜30℃）で乾燥させる。乾いた場所に置けば、どれほど長く保存しても変質しないと言われる。水をその 2 倍量加えて溶かせば、あらゆる用途に使えるペーストとなる。

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グリセリンペースト（Glycerine paste）

• アラビアゴム 2 オンス
• グリセリン 4 ドラム
• 沸騰水 6 オンス

アラビアゴムとグリセリンを沸騰水に溶かす。事務用として良好なペーストである。

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機械用ラベル貼りペースト

(Paste for fixing labels on machines)

ライ麦粉と膠でペーストを作り、その 1 ポンドごとに、煮亜麻仁油とテレピン油を各 ½ オンスずつ加える。このペーストは湿気に強く、金属表面に貼った印刷ラベルがはがれ落ちるのを防ぐ。

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地図貼り用ペースト（Paste for mounting maps）

硬めのライ麦粉ペーストが最適である。

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錫箔への紙貼りペースト

(Paste for fastening paper on tin-foil)

苛性ソーダ溶液にライ麦粉を溶かし、常にかき混ぜながら水で希釈してペーストを作る。ライ麦粉 ½ ポンドごとに、ベネチアン・ターペンタインを数滴加える。このペーストはあらゆる金属、錫箔、ガラスなどに良く付着する。

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紙袋用ペースト（Paste for paper bags）

でんぷん 3 部に対して冷水 24〜30 部を加え、シロップ程度の濃さの均一液になるまでかき混ぜる。そこへ絶えずかき混ぜながら沸騰水を注ぎ、望む粘度になるまで続ける。ほぼ冷めるまでかき混ぜつづける。ペーストの一部を取り分け、これに液状ベネチアン・ターペンタイン 6〜15％を加えて練り、乳濁液状のエマルジョンとする。これを全体に戻し、よく混ぜ合わせる。

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写真師用カゼイン粘液

(Caseine mucilage for photographer’s use)

少量の酒石酸を加えて牛乳からカゼインを分離し、まだ温かいうちにホウ砂 6 部を水 100 部に溶かした溶液で処理する。穏やかに加熱しながらかき混ぜるとカゼインが溶解する。ホウ砂溶液はごくわずかなカゼインが未溶解で残る程度に加える。

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スクラップブック用ペースト（Paste for scrap-books）

• 米でんぷん 1 オンス
• ゼラチン 3 ドラム
• 水 ½ パイント

絶えずかき混ぜながら加熱し、乳白色の液が濃く粘りのある状態になるまで煮る。ペーストがほぼ濃くなったところで瓶に入れ、しっかり栓をする。各瓶にクローブ油を数滴加えておくとよい。

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皮用ペースト（Paste for skins）

ボウルにライ麦粉 1 ポンドを入れ、これに沸騰水を加えて、プリン用の普通の生地と同程度、すなわちかなり硬いペーストになるまで混ぜる。棒で 3〜4 分よくかき混ぜてから蓋をし、使用前に 2 日ほど置く。そうするとずっと柔らかくなり、よりよく付着する。硬めのブラシまたはパッドで、皮の裏面に薄く均一に塗布する。しっかり付着し、ひび割れない。

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強力粘液（Strong mucilage）

木材や磁器、ガラスどうしを接着できる強力な粘液は、濃アラビアゴム溶液 3½ オンスに、硫酸アルミニウム 30 グレインを水 ⅔ オンスに溶かした溶液を加えることで作られる。

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デキストリン粘液（Dextrine mucilage）

I.

• ホウ砂 60 部
• 水 420 部
• 淡黄色デキストリン 480 部
• ブドウ糖 50 部

ホウ砂を水 420 部に加熱溶解し、そこへデキストリンとブドウ糖を加える。絶えずかき混ぜながら注意して加熱し、完全に溶解させる。蒸発で失われた水は適宜補う。フランネルで濾す。

得られた粘液は非常に透明で、接着力が高く、きわめて速く乾燥する。加熱の際は温度を 194°F（約 90℃）以上にしないこと、また長時間加熱しすぎないことが重要である。さもないと生成物が容易に褐色化し、もろくなる。

II.

• デキストリン 120 部
• 粉末ミョウバン 6 部
• 砂糖 30 部
• 石炭酸 1 部
• 蒸留水 300 部

デキストリン・ミョウバン・砂糖を徐々に水と混ぜ、煮沸して完全に溶かす。冷却後、石炭酸を加える。

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革とボール紙の接着ペースト

(Paste for joining leather to pasteboard)

強膠 50 部を少量の水で穏やかに加熱溶解し、そこへ少量のベネチアン・ターペンタインを加える。つぎに、でんぷん 100 部を水で溶いた濃厚ペーストを加える。冷めてからすばやく塗布する。

別法：

• ライ・ウイスキー 2 パイント
• 水 1 パイント
• 粉末でんぷん 4¼ オンス
• 良質膠 1¼ オンス
• ベネチアン・ターペンタイン 1¼ オンス

まずウイスキーと水を混ぜ、そこへでんぷんを加えて濃厚ペーストを作る。別に膠を同量の水に溶かし、その中にベネチアン・ターペンタインを混ぜる。これをでんぷんペーストに徐々に注ぎ入れ、絶えずかき混ぜて完全に均一になるまで混合する。

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研磨ニッケル用ラベル貼りペースト

(Paste for attaching labels to polished nickel)

• デキストリン 400 重量部
• 水 600 部
• グリセリン 20 部
• ブドウ糖 10 部

デキストリンを水に溶かし、そこへグリセリンとブドウ糖を加える。194°F（約 90℃）まで加熱する。

別法：デキストリン 400 部を水に溶かし、さらに水 200 部を加え、そこへブドウ糖 20 部と硫酸アルミニウム 10 部を添加する。

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ブリキ用ラベル粘液

(Mucilage for attaching labels to tin)

I.

• シェラック 8 部
• ホウ砂 4 部
• 水 60 部

これらを煮てシェラックが完全に溶けるまで加熱する。

II.

• ダンマーワニス 2 部
• トラガカント粘液 8 部

III.
シェラックペーストに少量のベネチアン・ターペンタインを加えたものも、非常に優れた粘液である。

IV.

• 昇汞（塩化第二水銀）2½ 部
• 小麦粉 200 部
• ニガヨモギ（absinthe）100 部
• タンジー 50 部
• 水 3000 部

この粘液は湿った場所に置かれる容器に有用である。

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事務用粘液（Mucilage for office use）

• アラビアゴム 100 部
• 硫酸アルミニウム 6 部
• グリセリン 10 部
• 希酢酸 20 部
• 蒸留水 140 部

広口ガラスびんの中で、アラビアゴムを冷蒸留水に溶かす。しばしばかき混ぜる。2〜3 日置いたのち、グリセリンを加え、ついで希酢酸、最後に硫酸アルミニウムを加える。馬毛ふるいで濾し、静置して澄ませ、上澄みを注ぎ取る。

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事務用グリセリンペースト

(Glycerine paste for office use)

• アラビアゴム 4 オンス
• グリセリン 8 ドラム
• 沸騰水 12 オンス

これらを溶かして作る。

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清浄で耐久性のあるペースト

(Clean and durable paste)

• アラビアゴム 5 オンス
• 温水 4 クォート
• 小麦粉 適量
• ミョウバン 3 オンス
• 酢酸鉛（シュガー・オブ・リード）3 オンス

まずアラビアゴムを温水に溶かし、そこに小麦粉を加えてペースト状にする。別にミョウバンと酢酸鉛を水に溶かし、これを加える。混合物を火にかけ、煮立つ直前までかき混ぜてから冷却する。濃すぎる場合はアラビアゴム溶液を加える。

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紙幣・携帯用膠（Banknote or mouth glue）

良質の膠またはゼラチンを、その重量の 1/4〜1/3 量の黒砂糖と共に、できる限り少量の水で加熱溶解する。完全に液状になったら、軽く油をひいた平らな面に薄い板状になるよう流し込み、冷えたら便宜な大きさに切り分ける。使用時には片端を少し湿らせるだけでよい。机に一片置いておけば、多くの用途にきわめて便利である。

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カードボード用ペースト（Paste for cardboard）

• 最良のフランス膠 3½ オンス
• 水 6½ オンス
• シェラック ½ ドラム
• アルコール 3½ ドラム
• デキストリン 2 ドラム
• アルコール 1¾ オンス
• 水 14 ドラム

まず膠を水に浸してから加熱し、完全に溶かす。そこへシェラック ½ ドラムをアルコール 3½ ドラムに溶かした溶液を加え、温かいうちにかき混ぜる。別にデキストリン 2 ドラムをアルコール 1¾ オンスと水 14 ドラムに溶かし、湯煎で完全に溶解させる。これを膠溶液に加えて混合し、適当な容器に流し込んで固める。使用時には小片を切り取り、加熱して液状にして使う。

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テーブルトップへの布・革貼りペースト

(Paste for attaching cloth or leather to table tops)

• 小麦粉 1 ポンド
• 粉末ロジン 大さじ 2 杯
• 粉末ミョウバン 大さじ 1 杯

これらを加熱・攪拌して、固いペースト状にする。

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カゼイン粘液（Caseine mucilage）

牛乳に少量の酒石酸を加えてカゼインを分離し、まだ温かいうちにホウ砂 6 部を水 100 部に溶かした溶液で処理する。穏やかに加熱しながらかき混ぜるとカゼインが溶ける。ホウ砂溶液は、ごくわずかなカゼインが未溶解で残る程度に加える。

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木材および羊皮紙用強力ペースト

(Very adhesive paste which may be used for wood and parchment)

• アラビアゴム 60 部
• 上質小麦でんぷん 45 部
• 砂糖 15 部

アラビアゴムを、調製するペーストの煮沸に必要なだけの水に溶かす。そこへでんぷんと砂糖を加え、二重釜で煮沸しながら混合し、液体タール状の濃度・透明度になるまで続ける。カビ防止のため、クローブ油を数滴加え、よく蓋のできる容器に保存する。

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判子パッド用ペースト（Paste for pads）

• 膠 4 部
• グリセリン 2 部
• 亜麻仁油 ½ 部
• 砂糖 4 部
• 着色用アニリン染料 適量

膠を冷水に浸して柔らかくし、砂糖とともにグリセリン中で湯煎加熱して溶かす。そこへ染料を加え、亜麻仁油を混ぜる。温かいうちに使用する。

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錫箔への紙貼りペースト（再掲）

(Paste for fastening paper on tin-foil)

ライ麦粉を苛性ソーダ溶液に溶かし、常にかき混ぜながら水で希釈してペーストを作る。ライ麦粉 ½ ポンドごとに、ベネチアン・ターペンタインを数滴加える。このペーストはあらゆる金属、錫箔、ガラスなどに良く付着する。

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ガラス・磁器・金属用ラベル貼り粘液

(Paste for attaching labels to glass, porcelain, and metal)

• アラビアゴム 15 部
• 粉末トラガカント 7½ 部
• グリセリン 45 部
• チモール 0.3 部
• アルコール 3¾ 部
• 水 120 部

アラビアゴムを水 15 部に溶かし、トラガカントは水 30 部とすり混ぜる。両液を合わせて濾し、そこへグリセリンを加え、最後にチモールをアルコールに溶かした溶液を加える。

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アラボルガムの製造（Preparation of arabol-gum）

小麦でんぷん 44 ポンドを水 176 ポンドとよく混ぜる。この塊を湯煎中に入れ、水 44 ポンドにシュウ酸 4.4 ポンドを溶かした溶液を加え、194°F（約 90℃）で 4 時間加熱し、しばしばかき混ぜる。通常この間にでんぷんの転化は完了するが、完了しない場合は、水の蒸発分を補いながら加熱を続け、全体が透明で液状になるまで行う。まだ熱いうちに大理石粉で中和し、静置してから濾過し、澄んだ溶液を湯煎で蒸発濃縮して、約 15％ の水分を含む固形ガムとする。

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脱糖ビートスライスからの接着性物質製造法

(Preparation of an adhesive substance from desaccharized beet-root slices)
（ドイツ特許 96316, 出願人 G. アイヘルバウム）

ビートの砂糖抽出後に残るスライス中の不溶性メタラビン（metarabin）は、温熱下で加圧しながら亜硫酸の水溶液またはアルカリ金属・アルカリ土類金属の亜硫酸水素塩水溶液で処理することにより、可溶性アラビン（arabin）に転化される。

後の特許（ドイツ特許 121422、Fabrik Bettenhausen Marquart および Schulz）によれば、不溶性メタラビンは、砂糖分を抜いたビートスライスをリン酸と水で加熱することで可溶性アラビンに転化される。この特許の補足（122048）では、ビートスライスを、有機酸およびフェノール類、あるいはシュウ酸・酒石酸・リン酸の酸性塩の水溶液で加熱することにより、同様の転化が行われるとしている。

索引（INDEX.）

Acid calcium phosphate（酸性リン酸カルシウム）, 120

—— —— —— crystallization of（酸性リン酸カルシウムの結晶化）, 125, 126

—— —— —— formation of（酸性リン酸カルシウムの生成）, 121-124

—— sodium sulphate, use of, in drying glue（酸性硫酸ナトリウムの膠乾燥への使用）, 72, 73

Acidity, determination of, in glue（膠の酸度の測定）, 205, 206

Acids, dilute, effect of, on glue solution（希酸の膠溶液に対する作用）, 7

Adamson, Wm., method of, for removing hydrocarbons from substances
which have been treated therewith（アダムソンによる、炭化水素処理を受けた物質から炭化水素を除去する方法）, 84-86

—— —— method of, for treating substances with hydrocarbon vapor for
the purpose of extracting oils, fats, etc.（油脂等を抽出する目的で炭化水素蒸気で物質を処理するアダムソンの方法）, 79-82

—— —— method of, for treating substances with liquid hydrocarbons for
the purpose of extracting oils, fats, etc.（油脂等を抽出する目的で液状炭化水素で物質を処理するアダムソンの方法）, 82-84

—— —— and Simonis, Chas. F. A., apparatus of, for extracting bones
with benzine（アダムソンおよびシモニスによる、ベンジンで骨を抽出する装置）, 76-79

Adhesive paste（接着用ペースト）, 264

Adulterations of glue, determination of（膠の混ぜ物（不純物）の検出）, 214, 215

Agar-Agar, 12, 201, 202

Air-bladders（浮き袋）, 16, 41

—— bleaching glue in the（空気中での膠の漂白）, 141

—— drying the cakes of glue in the（空気中での膠ケーキの乾燥）, 64

Alabaster（アラバスター）, 244

—— cement for（アラバスター用セメント）, 242

Albumen paste（アルブミンペースト）, 265, 266

—— —— use of, for clarifying glue liquor（膠液清澄化へのアルブミンの利用）, 54

Alum cement（明ばんセメント）, 228

—— —— effect of, on glue solution（明ばんの膠溶液に対する作用）, 7

—— —— use of, for clarifying glue liquor（膠液清澄化への明ばんの利用）, 54

—— —— —— —— preserving paste（ペースト保存への明ばんの利用）, 257

Amber, resinous cement for（琥珀用樹脂セメント）, 229

American cement for jewelers（宝飾師用アメリカ・セメント）, 252

American glue, analysis of（アメリカ産膠の分析）, 207

Ammonium sulphate, use of, in drying glue（硫酸アンモニウムの膠乾燥への利用）, 72, 73

Animal charcoal, bleaching glue with（膠の漂白への動物炭の利用）, 142

—— —— bones for the manufacture of（動物炭製造用の骨）, 107

—— —— carbonization of bones for（動物炭製造のための骨の炭化）, 108-112

—— —— decolorizing glue liquor with（動物炭による膠液の脱色）, 55

—— —— manufacture of（動物炭の製造）, 112, 113

—— —— yield of（動物炭の収率）, 113

—— skin, constitution of（動物皮膚の構成）, 17, 18

Antiseptics for the preservation of glue-stock（膠原料保存用防腐剤）, 30

Arabin, conversion of metarabin into（メタラビンからアラビンへの転化）, 271

Arabol-gum, preparation of（アラボルガムの製造）, 270

Ash, burning bones to（骨の灰化焼成）, 117-119

Bacteriology, use of gelatine in（細菌学におけるゼラチンの使用）, 194

Banknote glue（紙幣・携帯用膠）, 269

Barium chloride, effect of, on glue solution（塩化バリウムの膠溶液に対する作用）, 7

Basic calcium phosphate（塩基性リン酸カルシウム）, 120

Beet-root slices, desaccharized, preparation of an adhesive
substance from（脱糖ビートスライスからの接着性物質の製造）, 270, 271

Belgian retort-furnace for the carbonization of bones（骨炭化用ベルギー式レトルト炉）, 109-112

Benzine, extracting fat from bones with（ベンジンによる骨脂肪の抽出）, 76-92

Billiard balls, compound for（ビリヤード球用配合物）, 155, 156

Bleaching glue, methods of（膠の漂白法）, 141-145

—— —— stock（膠原料の漂白）, 55, 56

Blood, fresh, use of, for clarifying glue liquor（新鮮血液による膠液の清澄化）, 54

Blumenthal’s method of preparing dextrine（ブリューメンタールのデキストリン製造法）, 260, 261

Boiler for glue boiling（膠煮沸用ボイラー）, 44

Boiling bones（骨の煮沸）, 74, 75

—— —— duration of（骨の煮沸時間）, 45

—— —— or cooking glue（膠の煮沸または煮込み）, 44-52

Bone ash, composition of（骨灰の組成）, 119

—— —— conversion of, into a coarse powder（骨灰の粗粉砕）, 119

—— —— decomposition of, by sulphuric acid（硫酸による骨灰の分解）, 119-125

—— —— kiln for（骨灰用焼成窯）, 117-119

—— —— preparation of（骨灰の調製）, 117-119

—— —— yield of（骨灰の収率）, 119

—— cartilage, composition of（骨軟骨の組成）, 32

—— cement for（骨用セメント）, 230

—— crusher（骨砕機）, 36

—— gelatine（骨ゼラチン）, 170-180

—— —— modern process of preparing（骨ゼラチンの近代的製造法）, 179, 180

—— -glue, manufacture of（骨膠の製造）, 74-116

—— meal, glue and fat, simultaneous utilization of bones for（骨粉・膠・脂肪の同時利用）, 104-113

—— -mill, Crosskill（クロスキル骨粉砕機）, 36

—— raw materials（骨原料）, 16

—— size（骨サイジング剤）, 159, 160

Bones, absorption of sulphurous acid by（骨による亜硫酸の吸収）, 92

—— Adamson and Simonis’ apparatus for extracting（アダムソンおよびシモニスの骨抽出装置）, 76-79

—— and cartilages（骨および軟骨）, 31-39

—— apparatus for extracting the fat from, with benzine（ベンジンによる骨脂抽出装置）, 76-94

—— Belgian retort-furnace for the carbonization of（骨炭化用ベルギー式レトルト炉）, 109-112

—— boiling of（骨の煮沸）, 74, 75

—— burning of, to ash（骨の灰化焼成）, 117-119

—— buying of（骨の購入）, 32

—— carbonization of（骨の炭化）, 108-112

—— constitution of（骨の構成）, 32

—— crushed, sorting of（砕骨の選別）, 36, 37

—— crushing or grinding of（骨の破砕・粉砕）, 33-36

—— extraction of（骨の抽出）, 76-94

—— —— —— phosphates from（骨からのリン酸塩抽出）, 115

—— fatty matters in（骨中の脂肪質）, 32

—— for the manufacture of animal charcoal（動物炭製造用骨）, 107

—— honey-combed（蜂巣状骨）, 39

—— Leuner’s apparatus for extracting（ロイナーの骨抽出装置）, 90-92

—— lime bath for（骨用石灰浴）, 37

—— products obtained in the distillation of（骨乾留で得られる産物）, 112

—— Seltsam’s apparatus for extracting（ゼルツァムの骨抽出装置）, 84-86

—— —— apparatus for extracting, improved by Th. Richter（リヒターにより改良されたゼルツァム骨抽出装置）, 88-90

—— simultaneous utilization of, for fat, bone-meal and glue（脂肪・骨粉・膠の同時利用）, 104-113

—— —— utilization of, for fat, glue and calcium phosphate（脂肪・膠・リン酸カルシウムの同時利用）, 113-116

—— sorting of（骨の選別）, 32, 33, 104, 105

—— sulphurous acid for extracting（骨抽出用亜硫酸法）, 92-94

—— treatment of, with high pressure steam（高圧蒸気による骨処理）, 105-107

—— utilization of the liquor obtained in the treatment of, with
hydrochloric acid（塩酸処理で得た液の利用）, 125-127

—— value of（骨の価値）, 32

—— waste of, from the preparation of tinned provisions（缶詰製造に伴う骨の廃棄）, 19

Bookbinder’s glue（製本膠）, 12

—— size（製本用サイジング剤）, 160

Book isinglass（ブック・アイシングラス）, 197

Boric acid, preservation of glue-stock with（ホウ酸による膠原料の保存）, 30

Bottles, cracked, cement for（割れたびん用セメント）, 240, 241

Bouillon tablets（ブイヨン錠）, 12

Brazilian isinglass（ブラジル産アイシングラス）, 199, 200

Briers, D. J., process for the preparation of bone gelatine
employed by（ブライアーズによる骨ゼラチン製造法）, 171-179

Brochette（ブロシェット：串状器具）, 43

Brushmaker’s cement（ブラシ職用セメント）, 251

Bullock’s feet（牛の蹄）, 18

—— hide, waste of（牛皮の端革・くず）, 18

—— leather（牛革）, 30

Burning bones to ash（骨の灰化焼成）, 117-119

Cakes, cutting glue into（膠をケーキ状に切ること）, 57-64

—— drying the（ケーキの乾燥）, 64-73

—— machines for cutting the jelly into（ゼリーをケーキに切る機械）, 60-64

—— shape of（ケーキの形状）, 57, 58

—— tools for cutting the jelly into（ゼリーをケーキに切る道具）, 59

Calcium chloride（塩化カルシウム）, 116

—— metaphosphate（メタリン酸カルシウム）, 120, 127

—— phosphate（リン酸カルシウム）, 115

—— —— fat and glue, simultaneous utilization of bones for（骨からの脂肪・膠・リン酸カルシウム同時利用）, 113-116

Calf leather（仔牛革）, 30

—— skin waste（仔牛皮くず）, 18

Calves’ feet（仔牛の蹄）, 30

—— heads（仔牛の頭部）, 18, 30

Carbolic acid, preservation of glue-stock with（石炭酸による膠原料の保存）, 29

—— —— use of, for preserving paste（ペースト保存への石炭酸の使用）, 257, 258

Carbon disulphide, use of, for extracting bones（二硫化炭素による骨抽出の使用）, 76

Cardboard, paste for（ボール紙用ペースト）, 269

Cartilage（軟骨）, 1

—— conversion of, into glue（軟骨の膠への変換）, 94-104

—— drying of（軟骨の乾燥）, 114

—— preservation of（軟骨の保存）, 114

—— treatment of, with high-pressure steam（高圧蒸気による軟骨処理）, 98

—— yield of glue from（軟骨からの膠収率）, 115

Cartilages and bones（軟骨および骨）, 31-39

Caseine cement which can be kept for a long time（長期保存可能なカゼインセメント）, 239

—— cements（カゼインセメント）, 237-240

—— mucilage（カゼイン粘液）, 264

—— —— for photographer’s use（写真師用カゼイン粘液）, 266

—— ordinary technical, preparation of（通常の工業用カゼインの調製）, 238, 239

—— pure, preparation of（純カゼインの調製）, 237, 238

Castings, cement for filling in defects in（鋳物欠陥充填用セメント）, 246

Cattle, pieces of hide from the lower parts of the limbs of（牛肢端皮の切片）, 30

Cayenne isinglass（カイエン・アイシングラス）, 199, 200

Cellular tissue（結合組織）, 1

Celluloid, cement for（セルロイド用セメント）, 252

Cement resisting acids（耐酸セメント）, 248

—— —— —— very high temperatures（超高温耐性セメント）, 248

Cements, caseine（カゼインセメント）, 237-240

—— chemical nature of（セメントの化学的性質）, 219

—— classification of（セメントの分類）, 218-223

—— for chemical apparatus（化学器具用セメント）, 247-249

—— —— —— —— special purposes（特殊用途用セメント）, 249-252

—— glue and starch（膠およびでんぷんセメント）, 222, 223

—— glycerine（グリセリンセメント）, 242

—— gypsum（石膏セメント）, 244, 245

—— how to use（セメントの使用法）, 252-255

—— iron（鉄セメント）, 245-247

—— lime（石灰セメント）, 223, 243, 244

—— oil（油性セメント）, 219, 220, 224-229

—— pastes and mucilages, preparation of（セメント・ペースト・粘液質の調製）, 224-271

—— resinous（樹脂系セメント）, 220, 221, 229-233

—— resisting high temperatures（高温耐性セメント）, 246

—— rubber and gutta-percha（ゴムおよびガタパーチャセメント）, 222, 233-237

—— water glass（水ガラスセメント）, 240-242

Chalk（チョーク）, 243

Charcoal, animal, bleaching glue with（動物炭による膠漂白）, 142

—— —— bones for the manufacture of（動物炭製造用骨）, 107

—— —— carbonization of bones for（動物炭の骨炭化工程）, 108-112

—— —— manufacture of（動物炭の製造）, 112, 113

—— —— yield of（動物炭の収率）, 113

—— mixing calcium phosphate with（リン酸カルシウムと木炭の混合）, 124

Chemical apparatus, cements for（化学器具用セメント）, 247-249

Chinese isinglass（中国産アイシングラス＝寒天）, 201, 202

Chlorbarium, soaking hides in（塩化バリウム浴への皮の浸漬）, 20

Chloride of lime, bleaching glue-stock with（塩素石灰による膠原料漂白）, 55

Chlorine, bleaching glue with（塩素による膠漂白）, 141

Chondrin, chemical composition of（コンドリンの化学組成）, 5, 6

—— conversion of, into glutin（コンドリンのグルチンへの転化）, 6

—— formation of（コンドリンの生成）, 3

—— properties of（コンドリンの性質）, 5

—— pure, preparation of（純コンドリンの調製）, 5

Chrome glue（クロム膠）, 153

Clarifying glue liquor（膠液の清澄化）, 52-56

—— —— —— apparatus for（膠液清澄化装置）, 98

—— —— —— vats（清澄用槽）, 53

Clay crucibles, cracked, cement for（ひび割れた粘土るつぼ用セメント）, 243

Clearness of glue, definition of（膠の透明度の定義）, 53

Clock faces, white enameled, cement for（白色エナメル時計文字盤用セメント）, 230

Cloth, cement for（布用セメント）, 252

—— paste for attaching, to table tops（テーブルトップへの布貼り用ペースト）, 269

Colle franche（コル・フランシュ：膠の一種）, 43

Cologne glue（ケルン膠）, 148

Color mixtures, glue for（調色用膠）, 11

—— of glue, definition of（膠の色の定義）, 53

Colored gelatine（有色ゼラチン）, 181, 182

Coloring glue（膠の着色）, 156

—— matters for gelatine（ゼラチン用着色剤）, 181, 182

—— substances, removal of, from glue liquor（膠液からの着色物質の除去）, 54-56

Combs, hard rubber, cement for（ハードラバー櫛用セメント）, 236

Common salt, effect of, on glue solution（食塩の膠溶液に対する作用）, 7

Constitution of glue（膠の構成）, 3-6

Conversion of cartilage into glue（軟骨の膠への変換）, 94-104

Cooking, duration of（煮込み時間）, 44

—— or boiling glue（膠の煮沸・煮込み）, 44-52

Cooling boxes（冷却箱）, 100

—— glue liquor（膠液の冷却）, 100

Corium（真皮）, 1, 17

Court-plaster（膏薬用貼布・傷絆創膏）, 12, 184, 185

Cox, J. and G., process for the manufacture of gelatine patented
by（コックス兄弟の特許ゼラチン製造法）, 166, 167

Crockery, cement for（陶器用セメント）, 236, 237

Crosskill bone mill（クロスキル骨粉砕機）, 36

Crucibles, cement for（るつぼ用セメント）, 243

Crude glue, definition of（粗膠の定義）, 3

—— —— preparation of（粗膠の調製）, 43

Culinary purposes, glue for（料理用膠）, 12-14

Dark steam glue（濃色スチーム膠）, 152

Devoulx, cutting apparatus invented by（デヴールが考案した切断装置）, 62-64

Dextrine mucilage（デキストリン粘液）, 267

—— —— preparation of（デキストリン粘液の調製）, 259-261

Diamond cement（ダイヤモンドセメント）, 229

Distillation of crude phosphorus（粗リンの蒸留）, 133-135

—— —— phosphorus（リンの蒸留）, 127-132

Drying, acceleration of（乾燥の促進）, 72, 73

—— cakes of glue（膠ケーキの乾燥）, 64-73

—— galleries（乾燥ギャラリー）, 68-71

—— house, modern（近代的乾燥室）, 71, 72

Drying room（乾燥室）, 65

—— —— regulating the temperature of the（乾燥室温度の調節）, 67, 68

East India isinglass（東インド産アイシングラス）, 199

Elastic cement（弾性セメント）, 234

—— gutta-percha cement（弾性ガタパーチャセメント）, 236

—— masses, glue for（弾性物質用膠）, 14

Electric furnace for the manufacture of phosphorus（リン製造用電気炉）, 138-140

Electrical apparatus, cement for（電気器具用セメント）, 251, 252

Emery paper, use of glue in the manufacture of（エメリー紙製造における膠の使用）, 12

Epidermis（表皮）, 17

Epsom salt, behavior of glue solution towards（エプソム塩（硫酸マグネシウム）に対する膠溶液の挙動）, 7

—— —— use of, in drying glue（膠乾燥へのエプソム塩の使用）, 72, 73

Evaporating pan, open（開放蒸発鍋）, 98-100

—— pans（蒸発鍋）, 124

Evaporators, spiral（らせん式蒸発器）, 100, 101

Extraction of bones（骨の抽出）, 76-94

Fabrics, water-proofing of（布帛の防水加工）, 161-163

Fancy articles, fine, paste for（高級装飾品用ペースト）, 265

Fans, gelatine veneers for（扇用ゼラチン化粧板）, 15

Fat, bone meal and glue, simultaneous utilization of bones for（骨からの脂肪・骨粉・膠の同時利用）, 104-113

—— extraction of, with benzine（ベンジンによる脂肪抽出）, 76-92

—— —— —— hydrocarbon vapors（炭化水素蒸気による脂肪抽出）, 79-82

—— —— —— liquid hydrocarbons（液状炭化水素による脂肪抽出）, 82-84

—— glue and calcium phosphate, simultaneous utilization of bones for（骨からの脂肪・膠・リン酸カルシウム同時利用）, 113-116

Fertilizers, utilization of liquors for（液の肥料としての利用）, 116

Fining, gelatine for（清澄用ゼラチン）, 182

Fish bladders（魚の浮き袋）, 1

—— —— glue, 202-204（魚膠）

—— —— —— points to be observed in the manufacture of（魚膠製造上の注意点）, 41, 42

—— —— —— raw materials for（魚膠用原料）, 41, 42

—— scales（魚鱗）, 16, 42

—— —— preparation of glue from（魚鱗からの膠製造）, 203

Fleck’s kiln for burning bones（フレック骨焼成窯）, 118, 119

—— process of accelerating the drying of glue（フレックによる膠乾燥促進法）, 72, 73

Flour paste（小麦粉ペースト）, 256-258, 261, 262

Fluid pastes（流動ペースト）, 264, 265

Foils, gelatine（ゼラチン箔）, 15, 185, 186

Formaldehyde, preservation of glue-stock with（ホルムアルデヒドによる膠原料保存）, 29, 30

Forming or moulding the glue（膠の成形）, 56-64

Formo-gelatine（フォルモ・ゼラチン）, 193, 194

French mastic（フレンチ・マスチック）, 227

—— putty（フレンチ・パテ）, 225

Friedberg’s apparatus for clarifying glue liquor（フリードベルクの膠液清澄装置）, 98

—— —— —— conversion of cartilage into glue（軟骨の膠化装置）, 94-97

Furnace, electric, for the manufacture of phosphorus（リン製造用電気炉）, 138-140

Galley furnace（ギャレー炉）, 128, 129

Galvanized iron-wire netting（亜鉛メッキ鉄線網）, 66

Gelatin, pure, preparation of（純ゼラチンの調製）, 4

Gelatine and glycerine, compound of（ゼラチンとグリセリンの化合物）, 12

—— and products prepared from it, manufacture of（ゼラチンおよびその製品の製造）, 165-195

—— artificial silk from（ゼラチン人工絹糸）, 195

—— capsules（ゼラチンカプセル）, 14, 184

—— colored（着色ゼラチン）, 181, 182

—— constitution of（ゼラチンの構成）, 165

—— Cox’s process for the manufacture of（コックス法ゼラチン製造）, 166, 167

—— foils（ゼラチン箔）, 15, 185, 186

—— for fining purposes（清澄用ゼラチン）, 182

—— for photographic printing and photographic purposes in
general（写真印画および一般写真用途のゼラチン）, 183, 184

—— Jullion and Pirie’s process for the preparation of（ジュリオンおよびピリーのゼラチン製造法）, 38

—— Nelson’s process for the manufacture of（ネルソンのゼラチン製造法）, 166

—— preparation of, from ordinary glue（通常の膠からのゼラチン調製）, 182, 183

—— substitute for（ゼラチン代用品）, 203, 204

—— Swinborne’s improved patented process for the preparation of（スウィンボーンの改良特許ゼラチン製造法）, 167

—— testing of（ゼラチンの試験）, 205-217

—— veneers（ゼラチン化粧板）, 15, 186-193

—— yielding tissues（ゼラチンを生成する組織）, 1

German isinglass（ドイツ産アイシングラス）, 200

Gilder’s glue（ギルダー膠）, 150

Glass, cement for（ガラス用セメント）, 230, 233, 239, 241, 243, 245

—— —— for attaching metal letters to（ガラス上の金属文字用セメント）, 249

—— —— —— —— —— to metal（ガラスと金属の接着用セメント）, 251

—— mastic cement for（ガラス用マスチックセメント）, 232

—— oil cement for（ガラス用油性セメント）, 228

—— paper, use of glue in the manufacture of（ガラスペーパー製造における膠の使用）, 12

—— paste for attaching labels to（ガラスへのラベル貼りペースト）, 270

—— plates, gelatinizing liquors upon（ガラス板上での膠液のゼリー化）, 58, 59

—— upon glass, cement for（ガラス同士の接着用セメント）, 230

—— —— metal, cement for（ガラスと金属の接着用セメント）, 230

Glauber’s salt, use of, in drying glue（芒硝の膠乾燥への利用）, 72, 73

Gloves, waste from the manufacture of（手袋製造くず）, 43

Glue, acceleration of the drying of（膠の乾燥促進）, 72, 73

—— addition of mineral substances to（膠への鉱物質添加）, 149

—— American, analysis of（アメリカ膠の分析）, 207

—— and starch cements（膠・でんぷんセメント）, 222, 223

—— as a binding agent（膠の結合剤としての役割）, 11

—— —— —— joining medium（接着媒としての膠）, 10, 11

—— banknote or mouth（紙幣・口用膠）, 269

—— boiler, Terne’s（テルネ式膠ボイラー）, 51, 52

—— boiling, boiler for（膠煮沸用ボイラー）, 44

—— —— convenient apparatus for（便利な煮沸装置）, 46, 47

—— —— in open jacketed pans（開放二重釜での膠煮沸）, 49, 50

—— —— or cooking（膠の煮沸・煮込み）, 44-52

—— —— with steam, boiler for（蒸気による煮沸用ボイラー）, 47-49

—— chemical composition of（膠の化学組成）, 8

—— chrome（クロム膠）, 153

—— clearness of（膠の透明度）, 53

—— Cologne（ケルン膠）, 148

—— color of（膠の色調）, 53

—— coloring of（膠の着色）, 156

—— constitution of（膠の構成）, 3-6

—— conversion of cartilage into（軟骨の膠化）, 94-104

—— cooking, process of（膠の煮込み工程）, 51

—— crude, definition of（粗膠の定義）, 3

—— —— preparation of（粗膠の調製）, 43

—— cutting the, into cakes（膠をケーキに切ること）, 57-64

—— deduction of the quality of, from indirect properties（間接的性質からの膠品質推定）, 207, 208

—— determination of acidity in（膠の酸度測定）, 205, 206

—— —— of adulterations of（膠の混ぜ物検出）, 214, 215

—— —— of glutin in（膠中グルチン量の測定）, 206, 207

—— —— of moisture in（膠中水分の測定）, 205

—— different varieties of, and their preparation（各種膠とその製造法）, 146-164

—— drying cakes of（膠ケーキの乾燥）, 64-73

—— —— room for（膠乾燥室）, 65

—— factory, location of a（膠工場の立地）, 21

—— —— manner of carrying on the work in a（膠工場での作業の進め方）, 26-30

—— fat and bone-meal, simultaneous utilization of bones for（骨からの脂肪・骨粉・膠同時利用）, 104-113

—— for attaching leather to metal（革を金属に接着するための膠）, 153

—— —— culinary and medicinal purposes（食用・医療用膠）, 12-14

—— —— elastic masses and as a partial substitute for rubber（弾性物質および部分的なゴム代用としての膠）, 14

—— —— fancy articles（装飾品用膠）, 14, 15

Glue joints in leather driving belts（革製駆動ベルト継ぎ目用膠）, 163

—— —— —— leather, paper, etc.（革・紙等の継ぎ目用膠）, 153, 154

—— —— —— parchment paper in making sausage skins（ソーセージケーシング用パーチメント紙継ぎ目用膠）, 154, 155

—— formation of（膠の生成）, 6

—— from various materials, external characteristics of（各種原料からの膠の外観的特徴）, 6, 7

—— gilder’s（ギルダー膠）, 150

—— holding power of（膠の保持力）, 147, 148

—— how to make and use（膠の作り方と使い方）, 147

—— in animal organism（動物体内の膠質）, 2

—— —— sizing（サイジングにおける膠）, 12

—— inferior qualities of（下級膠）, 12

—— joiner’s（木工用膠）, 146

—— Kissling’s results in testing（キスリングによる膠試験結果）, 215

—— liquid（液状膠）, 151, 152

—— liquor, apparatus for clarifying（膠液清澄装置）, 98

—— —— clarifying the（膠液の清澄化）, 52-56

—— —— concentration of（膠液の濃縮）, 50

—— —— cooling of（膠液の冷却）, 100

—— —— decolorizing of, with animal charcoal（動物炭による膠液の脱色）, 55

—— —— instrument for measuring the percentage of glue in（膠濃度計）, 103

—— measuring the percentage of, in glue liquor（膠液中の膠含量の測定）, 103, 104

—— methods of bleaching（膠の漂白法）, 141-145

—— moulding or forming of（膠の成形）, 56-64

—— nature of（膠の本質）, 1-9

—— nets for drying（膠乾燥用網）, 66, 67

—— ordinary, preparation of gelatine from（通常膠からのゼラチン調製）, 182, 183

—— parchment（パーチメント膠）, 150

—— Paris（パリ膠）, 150, 151

—— patent（パテント膠）, 150

—— practical testing of（膠の実用試験）, 215-217

—— principal substances employed as raw material for（膠原料として用いられる主な物質）, 16

—— properties of, and its behavior towards other substances（膠の性質と他物質に対する挙動）, 6-9

—— raw materials and their preparation for the manufacture of（膠製造用原料とその調製）, 16-38

—— results obtained by comparative experiments in testing（膠試験における比較実験結果）, 209, 210

—— Russian（ロシア膠）, 149, 150

—— size（サイジング膠）, 150

—— solution, behavior of, towards salts（膠溶液の塩類に対する挙動）, 7, 8

—— steam（スチーム膠）, 152

—— stock, bleaching of（膠原料の漂白）, 55, 56

—— —— dry-limed（乾石灰処理原料）, 19

—— —— dry, uncured, or salted（乾燥・未鞣し・塩蔵原料）, 19

—— —— green-limed（生石灰処理原料）, 19

—— —— green-salted（生塩蔵原料）, 19

—— —— influence of the age of animals on the product from（原料動物の年齢が製品に及ぼす影響）, 20

—— —— limed, washing of（石灰漬け原料の洗浄）, 21-26

—— —— notes in reference to judging（膠原料評価に関する注意）, 19, 20

—— —— preparation of（膠原料の調製）, 21-38

—— —— preservation of（膠原料の保存）, 29

—— —— sheds for（膠原料置き場）, 26

—— —— transformation in boiling the（原料煮沸時の変化）, 2

—— —— washer（原料洗浄機）, 22-26

—— substitute for（膠代用品）, 203, 204

—— transition stages of（膠の中間段階）, 2

—— uses of（膠の用途）, 10-15

—— testing of（膠の試験）, 205-217

—— tungstic（タングステン膠）, 155

—— water-proof（耐水膠）, 160

—— yield of, from cartilage（軟骨からの膠収率）, 115

—— —— —— from tannery waste（なめし革くずからの膠収率）, 18

—— -yielding substance, production of（膠質生成物の生成）, 2

—— —— tissues（膠質を生ずる組織）, 1

Glutin, conversion of chondrin into（コンドリンからグルチンへの転化）, 6

—— determination of, in glue（膠中グルチンの測定）, 206, 207

—— formation of（グルチンの生成）, 3

—— properties of（グルチンの性質）, 4, 5

—— pure, preparation of（純グルチンの調製）, 4

Glycerine and glycerine cements（グリセリンおよびグリセリンセメント）, 242

—— —— litharge cement（グリセリン・リサージュセメント）, 242

—— paste（グリセリンペースト）, 266

—— —— for office use（事務用グリセリンペースト）, 268

—— properties of（グリセリンの性質）, 242

Glycocoll（グリココール）, 6

Goat leather（山羊革）, 31

Gray lime（灰色石灰）, 28

Green waste, liming of（グリーンウェイストの石灰漬け）, 26, 27

Gum tragacanth（トラガカントゴム）, 261

Gutta-percha and rubber cements（ガタパーチャおよびゴムセメント）, 222, 233-237

Gypsum（石膏）, 244

Gypsum cements（石膏セメント）, 244, 245

Hager’s diamond cement（ハーガーのダイヤモンドセメント）, 229

Hard rubber cement（硬質ゴムセメント）, 234

—— combs, cement for（ハードラバー櫛用セメント）, 236

Hare skins（野ウサギ皮）, 18, 31

Hartshorn（鹿角膠）, 1

Hayes, S. Dana, analysis of American glue by（S. ダナ・ヘイズによるアメリカ膠分析）, 207

Heat-resisting cement（耐熱セメント）, 245

Hectograph mass（ヘクトグラフ用ゼラチン塊）, 14, 163, 164

Heuzé’s method of preparing dextrine（ウゼーによるデキストリン製造法）, 261

Hide, transformation in drying the（皮の乾燥時の変化）, 2

Hides for glue-stock, classification of（膠原料用皮の分類）, 30, 31

—— soaking of, in chlorbarium（塩化バリウム浴への皮の浸漬）, 20

Hoeveller, W. A., apparatus for drying glue invented by（ホイフェラー考案の膠乾燥装置）, 68-71

—— glue-stock washer of（ホイフェラーの膠原料洗浄機）, 22-26

Hog skins（豚皮）, 18

Hollander（ホランダー式砕解機）, 39

Horn, cement for（角用セメント）, 232

—— piths（角髄）, 19

Horses’ hoofs, cement for（馬蹄用セメント）, 236

Hudson Bay isinglass（ハドソン湾産アイシングラス）, 199

Hydraulic works, cement for（水力構造物用セメント）, 241

Hydrocarbon vapors, extraction of fats, oils, etc., with（炭化水素蒸気による脂肪・油抽出）, 79-82

Hydrocarbons, liquid, extraction of fats, oils, etc., with（液状炭化水素による脂肪・油抽出）, 82-84

—— removal of, from substances（物質からの炭化水素除去）, 84-86

Hydrochloric acid, treatment of bones with（塩酸による骨処理）, 37

—— —— utilization of the liquor obtained in treating bones
with（骨の塩酸処理で得た液の利用）, 125-127

Ichthyocolle Française（フランス魚膠＝Ichthyocolle Française）, 200, 201

Irish moss（アイリッシュモス）, 202

Iron and stone, cement for（鉄と石用セメント）, 245

—— cement for（鉄用セメント）, 245, 246

—— cements（鉄セメント）, 245-247

—— pipes, fire-proof cement for（鉄管用耐火セメント）, 246

—— pots, cracked, cement for（ひび割れた鉄鍋用セメント）, 246

—— water tanks, cement for（鉄製水槽用セメント）, 246

Isinglass, adulteration of（アイシングラスの不純物混入）, 196, 197

—— and its substitutes（アイシングラスとその代用品）, 196-204

—— chemical composition of（アイシングラスの化学組成）, 8

—— preparation of, in Russia（ロシアにおけるアイシングラスの製造）, 197, 198

—— sources of（アイシングラスの原料魚種）, 196

—— spurious（偽アイシングラス）, 196

—— substitute for（アイシングラス代用品）, 203, 204

Isinglassine（アイシングラス代用物「アイシングラシン」）, 201

Ivory, cement for（象牙用セメント）, 230

Jeffrey’s marine glue（ジェフリーズ・マリングルー）, 235

Jelly, definition of（ゼリーの定義）, 3

—— effect of tannin on（タンニンのゼリーへの作用）, 8

—— machines for cutting the, into cakes（ゼリーをケーキに切る機械）, 60-64

—— properties of（ゼリーの性質）, 7

—— tools for cutting the, into cakes（ゼリーをケーキに切る道具）, 59

—— transformation in boiling the（ゼリー煮沸時の変化）, 2

Jennings’ method for the preparation of fish glue（ジェニングスの魚膠製造法）, 202, 203

Jewelers, American cement for（宝飾師用アメリカ・セメント）, 252

—— cement（宝飾師用セメント）, 252

Joiners, cement for（木工用セメント）, 243

—— glue（木工膠）, 146

Jullion and Pirie’s process for the preparation of gelatine（ジュリオンとピリーのゼラチン調製法）, 38

Kid leather, waste from paring（山羊革の漉きくず）, 31

Kiln for burning bones（骨焼成窯）, 117-119

Kissling’s results in testing glue（キスリングによる膠試験結果）, 215

Knapsack leather（背嚢革）, 31

Knife handles, cement for（ナイフ柄用セメント）, 231

Label paste（ラベル貼りペースト）, 263

Labels, mucilage for（ラベル用粘液）, 263

—— paste for attaching, to glass, porcelain and metal（ガラス・磁器・金属へのラベル貼りペースト）, 270

—— —— for attaching, to polished nickel（研磨ニッケルへのラベル貼りペースト）, 268

—— —— for attaching, to tin（ブリキへのラベル貼り粘液）, 268

Lamb leather（ラム革）, 31

Leaf isinglass（リーフ・アイシングラス）, 197

Leather, cement for（革用セメント）, 235, 237

—— driving belts, glue for joints in（革製駆動ベルト継ぎ目用膠）, 163

—— for glue-stock, classification of（膠原料としての革の分類）, 30, 31

—— glue for（革用膠）, 153, 154

—— —— —— attaching, to metal（革を金属に接着する膠）, 153

—— paste for attaching, to table tops（テーブルトップへの革貼りペースト）, 269

—— —— —— joining, to pasteboard（革とボール紙の接着ペースト）, 267, 268

—— skins, actual（実際の革皮）, 17

—— waste（革くず）, 39-42

—— —— comminution of（革くずの細断）, 39, 40

Leucine（ロイシン）, 6

Leuner’s apparatus for extracting bones（ロイナー骨抽出装置）, 90-92

Lime and glue cement（石灰・膠セメント）, 244

—— —— sugar paste（砂糖・石灰ペースト）, 265

—— bath for bones（骨用石灰浴）, 37

—— cements（石灰セメント）, 223, 243, 244

—— milk of, preparation of（石灰乳の調製）, 26, 27

—— precipitation of, by oxalic acid（シュウ酸による石灰の沈殿）, 54

—— slaked, effect of, on glue solution（消石灰の膠溶液に対する作用）, 7

—— testing of（石灰の試験）, 27, 28

Limed glue-stock, washing of（石灰漬け膠原料の洗浄）, 21-26

Liming green waste（グリーンウェイストの石灰漬け）, 26, 27

—— waste（皮くずの石灰漬け）, 20

Linseed oil and clay cement（亜麻仁油・粘土セメント）, 248

—— —— —— manganese cement（亜麻仁油・亜鉛・マンガンセメント）, 248

Lipowitz’s method of testing glue（リポヴィッツの膠試験法）, 208, 209

Liquid fining gelatine（液状清澄用ゼラチン）, 182

—— glue（液状膠）, 151, 152

—— sugar and lime paste（液状砂糖石灰ペースト）, 265

Litharge cement（リサージュセメント）, 225

Magnesium sulphate（硫酸マグネシウム）, 116

Manufacture of bone-glue（骨膠の製造）, 74-116

—— —— gelatine, and products prepared from it（ゼラチンおよびその製品の製造）, 165-195

—— —— phosphorus（リンの製造）, 117-140

—— —— skin glue（皮膠の製造）, 43-73

Maps, paste for mounting（地図貼り用ペースト）, 266

Marble, cement for（大理石用セメント）, 242, 251

—— —— for attaching metal letters to（大理石上の金属文字用セメント）, 249

—— oil cement for（大理石用油性セメント）, 228, 229

Marine glue（マリングルー）, 234, 235

Matches, use of glue in the manufacture of（マッチ製造における膠の使用）, 11

Mastic（マスチック）, 226, 227

—— cement（マスチックセメント）, 226, 227

Medicinal purposes, glue for（医療用膠）, 12-14

Meerschaum, cement for（メシャム用セメント）, 239

Meta-gelatin（メタゼラチン）, 7

Metal, cement for attaching wood, glass, etc., to（金属に木・ガラス等を接着するセメント）, 251

—— glue for attaching leather to（革を金属に接着する膠）, 153

—— letters upon glass, cement for（ガラス上の金属文字用セメント）, 230, 249

—— paste for attaching labels to（金属へのラベル貼りペースト）, 270

Metals, cement for（金属用セメント）, 239

—— —— for uniting（金属同士の接合用セメント）, 241

Metarabin, conversion of, into arabin（メタラビンのアラビンへの転化）, 271

Mica, cement for（雲母用セメント）, 231, 232

Milk of lime, preparation of（石灰乳の調製）, 26, 27

Moisture, determination of, in glue（膠中水分の測定）, 205

Mother-of-pearl, glue imitations of（真珠母貝の膠による模造）, 15

Moulding boxes（成形箱）, 56

—— or forming the glue（膠の成形）, 56-64

—— refined phosphorus（精製リンの成形）, 135-137

Mouth glue（口用膠）, 269

Mucilage（粘液質）, 263, 264

—— caseine（カゼイン粘液）, 264

—— —— for photographers’ use（写真師用カゼイン粘液）, 266

—— dextrine（デキストリン粘液）, 267

—— for attaching labels to tin（ブリキへのラベル貼り粘液）, 268

—— —— labels（ラベル用粘液）, 263

—— —— office use（事務用粘液）, 268

—— —— postage stamps（郵便切手用粘液）, 264

—— preservation of（粘液質の保存）, 259, 260

—— strong（強力粘液）, 267

—— tragacanth（トラガカント粘液）, 264

Mucilages and pastes（粘液質およびペースト）, 255-271

—— —— —— for special purposes（特殊用途用粘液質およびペースト）, 261-271

—— —— pastes and cements, preparation of（粘液質・ペースト・セメントの調製）, 224-271

Muratori and Landry’s method of water-proofing fabrics（ムラトリおよびランドリーの布防水法）, 162, 163

Muzmann and Krakowitzer’s method of water-proofing fabrics（ムツマンおよびクラコヴィッツァーの布防水法）, 162, 163

Nature of glue（膠の本質）, 1-9

Nelson, G., process of, for the manufacture of gelatine（ネルソンのゼラチン製造法）, 166

Nets for drying glue（膠乾燥用網）, 66, 67

Netting, metallic（金属網）, 66

—— twine（麻紐網）, 66, 67

Neutral potassium tartrate, behavior of glue solution towards（酒石酸カリ中性塩に対する膠溶液の挙動）, 7

New York isinglass（ニューヨーク産アイシングラス）, 198

Nickel, polished, paste for attaching labels to（研磨ニッケルへのラベル貼りペースト）, 268

North American isinglass（北米産アイシングラス）, 198

Office use, glycerine paste for（事務用グリセリンペースト）, 268

—— —— mucilage for（事務用粘液）, 268

Oil cements（油性セメント）, 219, 220, 224-229

Oils, extraction of, with hydrocarbon vapors（炭化水素蒸気による油抽出）, 79-82

—— —— —— with liquid hydrocarbons（液状炭化水素による油抽出）, 82-84

Ornaments, indestructible mass for（装飾品用不壊質）, 155

Osseine（オッセイン）, 1

Oxalic acid, effect of, on glue solution（シュウ酸の膠溶液に対する作用）, 7

—— —— precipitation of lime by（シュウ酸による石灰の沈殿）, 54

Pads, paste for（パッド用ペースト）, 270

Paget’s mastic（パジェットのマスチック）, 227

Pale steam glue（淡色スチーム膠）, 152

Pan, open evaporating（開放蒸発鍋）, 98-100

Pans, evaporating（蒸発鍋）, 124

—— open jacketed（二重釜）, 49, 50

—— vacuum（真空釜）, 101-103

Paper bags, paste for（紙袋用ペースト）, 266

—— colored, use of glue in the manufacture of（色紙製造における膠の使用）, 11

—— glue for（紙用膠）, 153, 154

—— hangings, glue in the manufacture of（壁紙製造における膠の使用）, 11

—— paste for（紙用ペースト）, 265

—— —— —— fastening, on tin-foil（錫箔上への紙貼りペースト）, 266, 270

Parchment glue（パーチメント膠）, 150

—— paper, glue for, in making sausage skins（ソーセージ皮用パーチメント紙の膠）, 154, 155

—— scraps（パーチメントくず）, 18

Paris glue（パリ膠）, 150, 151

Paste, adhesive（接着ペースト）, 264

—— albumen（アルブミンペースト）, 265, 266

—— clean and durable（清浄で耐久性のあるペースト）, 268, 269

—— elastic or pliable（弾性・可撓性ペースト）, 263

—— fluid（流動ペースト）, 264, 265

—— for attaching cloth or leather to table tops（テーブルトップへの布・革貼りペースト）, 269

—— —— —— labels to glass, porcelain and metal（ガラス・磁器・金属へのラベル貼りペースト）, 270

—— —— cardboard（ボール紙用ペースト）, 269

—— —— fastening paper on tin foil（錫箔への紙貼りペースト）, 266, 270

—— —— joining leather to pasteboard（革とボール紙接着用ペースト）, 267, 268

—— —— mounting maps（地図貼り用ペースト）, 266

—— —— pads（パッド用ペースト）, 270

—— —— paper and fine fancy articles（紙および高級装飾品用ペースト）, 265

—— —— —— bags（紙袋用ペースト）, 266

—— —— scrap-books（スクラップブック用ペースト）, 266, 267

—— —— skins（皮用ペースト）, 267

—— glycerine（グリセリンペースト）, 266

—— —— for office use（事務用グリセリンペースト）, 268

—— label（ラベル用ペースト）, 263

—— preparation of（ペーストの調製）, 255

—— preservatives for（ペースト用保存剤）, 257

—— rules to be observed in the preparation of（ペースト調製時の注意事項）, 256

—— strong adhesive（強力接着ペースト）, 262

—— sugar and lime（砂糖石灰ペースト）, 265

—— that will not sour（腐敗しないペースト）, 262

—— Venetian（ベネチアンペースト）, 262

Paste-board, paste for joining leather to（ボール紙と革接着用ペースト）, 267, 268

Pastes and mucilages（ペーストおよび粘液質）, 255-271

—— —— —— for special purposes（特殊用途用ペーストおよび粘液質）, 261-271

—— mucilages and cements, preparation of（ペースト・粘液質・セメントの調製）, 224-271

Patent glue（パテント膠）, 150

Patriarch isinglass（「パトリアーク」アイシングラス）, 197

Permanent white, addition of, to glue（パーマネントホワイト（白鉛）を膠に加えること）, 149

Petroleum, cement to withstand the action of（石油に耐えるセメント）, 231

—— lamps, cement for（石油ランプ用セメント）, 231

Phosphates, extraction of, from bones（骨からのリン酸塩抽出）, 115

Phosphorus, crude, composition of（粗リンの組成）, 131, 132

—— —— distillation of（粗リンの蒸留）, 133-135

—— —— purification of（粗リンの精製）, 132

—— distillation of（リンの蒸留）, 127-132

—— galley furnace for distilling（リン蒸留用ギャレー炉）, 128, 129

—— loss of（リンの損失）, 132

—— manufacture of（リンの製造）, 117-140

—— —— of, with the assistance of electricity（電気炉によるリン製造）, 138-140

—— operations in the preparation of（リン製造における操作）, 117

—— refined, moulding of（精製リンの成形）, 135-137

—— refining and purifying of（リンの精製・浄化）, 132-135

—— receivers for（リン受け器）, 129

—— removal of, from the receivers（受け器からのリンの取り出し）, 131

—— residue in the manufacture of（リン製造残渣）, 127

—— sticks, mode of forming（リン棒の成形法）, 135-137

—— storing of（リンの貯蔵）, 138

Photographers, caseine mucilage for（写真師用カゼイン粘液）, 266

Photographic printing, gelatine for（写真印画用ゼラチン）, 183, 184

Photo-lithography, use of glue in（写真石版印刷における膠の使用）, 14

Pierres de mastic（ピエール・ド・マスチック）, 226, 227

Pipes exposed to a red heat, cement for tightening joints of（赤熱を受ける管継ぎ目の締め付け用セメント）, 241

Plaster of Paris（プラスタ・オブ・パリス）, 244

—— —— —— cement, universal（万能プラスタ・オブ・パリスセメント）, 245

—— —— —— statues, cement for（石膏像用セメント）, 244, 245

Pliable paste（可撓性ペースト）, 263

Porcelain, cement for（磁器用セメント）, 231, 239, 240, 241, 243, 245

—— oil cement for（磁器用油性セメント）, 229

—— paste for attaching labels to（磁器へのラベル貼りペースト）, 270

—— sulphur cement for（磁器用硫黄セメント）, 232, 233

Postage stamps, mucilage for（郵便切手用粘液）, 264

Potassium carbonate, behavior of glue solution towards（炭酸カリに対する膠溶液の挙動）, 7

Printing rollers, compositions for（印刷ローラー用配合物）, 157

Putty（パテ）, 224, 225

Quick lime（生石灰）, 243

Rabbit skins（ウサギ皮）, 18, 31

Rag-engine（ラグエンジン：ぼろ砕解機）, 39

Raw materials and their preparation for the manufacture of glue（膠製造用原料とその調製）, 16-38

—— —— collection and buying of（原料の収集と購入）, 16

—— —— division of（原料の区分）, 16

Receivers for collecting phosphorus（リン収集用受器）, 129

—— —— removal of phosphorus from the（受器からのリンの取り出し）, 131

Red lead cement（ベンガラセメント）, 225

Resinous cements（樹脂系セメント）, 220, 221, 229-233

Retort-furnace, Belgian, for the carbonization of bones（骨炭化用ベルギー式レトルト炉）, 109-112

Retorts（レトルト）, 127, 128

Rochelle salts, behavior of glue solution towards（ロッシェル塩に対する膠溶液の挙動）, 7

Rubber and gutta-percha cements（ゴムおよびガタパーチャセメント）, 222, 233-237

—— cement for（ゴム用セメント）, 250

—— —— —— chemical apparatus（化学器具用ゴムセメント）, 248, 249

—— glue as a partial substitute for（部分的なゴム代用としての膠）, 14

Russia, preparation of isinglass in（ロシアでのアイシングラス製造）, 197, 198

Russian glue（ロシア膠）, 149, 150

—— isinglass（ロシア産アイシングラス）, 197, 198

—— steam glue（ロシア・スチーム膠）, 152

Sahlstrom’s process for preparing a substitute for isinglass, gelatine
and glue（サールストロームによるアイシングラス・ゼラチン・膠代用物製造法）, 203, 204

Sal ammoniac, effect of, on glue solution（塩化アンモニウムの膠溶液に対する作用）, 7

Saltpetre, effect of, on glue solution（硝石の膠溶液に対する作用）, 7

Salts, behavior of glue solution towards（膠溶液の塩類に対する挙動）, 7, 8

Samovey leaf isinglass（サモヴェイ・リーフ・アイシングラス）, 197

Sandpaper, use of glue in the manufacture of（サンドペーパー製造における膠の使用）, 12

Sausage skins, glue for parchment paper in making（ソーセージ皮用パーチメント紙用膠）, 154, 155

Scheibler’s cement for chemical apparatus（シャイブラーの化学器具用セメント）, 249

Schneible, J., machine for cutting the jelly into cakes invented
by（シュナイブル考案のゼリー切断機）, 60-62

Scrap-books, paste for（スクラップブック用ペースト）, 266, 267

Selenite（セレナイト）, 244

Seltsam’s apparatus for extracting bones（ゼルツァム骨抽出装置）, 84-86

—— —— for extracting bones improved by Th. Richter（リヒター改良ゼルツァム骨抽出装置）, 88-90

Serbat’s mastic（セルバのマスチック）, 227, 228

Seubert’s apparatus for moulding phosphorus（ゾイベルトのリン成形装置）, 135, 136

Sheds for glue-stock（膠原料置き場）, 26

Sheep leather（羊革）, 31

—— skin waste（羊皮くず）, 18

Shell lime（貝殻石灰）, 28

Shoemakers’ paste（靴屋用ペースト）, 258, 259

Siberian purse isinglass（シベリア産パース・アイシングラス）, 197

Sieve for sorting crushed bones（砕骨選別用ふるい）, 36, 37

Silicate of soda（ケイ酸ソーダ＝水ガラス）, 240

Silk, artificial, from gelatine（ゼラチン人工絹糸）, 195

Sinews（腱）, 1

Size（サイジング剤）, 157-160

—— glue（サイジング膠）, 150

Sizing, glue in（サイジングでの膠）, 12

Skin gelatine（皮ゼラチン）, 166-170

—— —— modern process of preparing（皮ゼラチンの近代的製造法）, 167-170

—— glue, classification of operations in the manufacture of（皮膠製造工程の区分）, 43

—— —— manufacture of（皮膠の製造）, 43-73

—— -like raw materials（皮様原料）, 16

Skins, paste for（皮用ペースト）, 267

—— steeping of（皮の浸漬）, 18

—— used for packing, use of, for glue（包装用に用いられた皮の膠原料としての利用）, 19

Sodium carbonate, behavior of glue solution towards（炭酸ソーダに対する膠溶液の挙動）, 7

Soft putty（軟質パテ）, 225

—— rubber cement（軟質ゴムセメント）, 233, 234

Sounds（魚の浮き袋）, 41

Spiral evaporators（らせん式蒸発器）, 100, 101

Stamping mill for crushing bones（骨粉砕用スタンピングミル）, 34, 35

Staple isinglass（ステープル・アイシングラス）, 197

Starch and glue cements（でんぷんおよび膠セメント）, 222, 223

—— paste（でんぷんペースト）, 255, 256, 261

Steam, apparatus for boiling glue with（蒸気による膠煮沸装置）, 47-49

Steam boiler cement（蒸気ボイラー用セメント）, 250

—— glue（スチーム膠）, 152

—— high-pressure, treatment of bones with（高圧蒸気による骨処理）, 105-107

—— pipes, cement for（蒸気管用セメント）, 250, 251

—— —— oil cement free from lead for（鉛を含まない蒸気管用油性セメント）, 228

—— —— —— cements for（蒸気管用油性セメント）, 228

Steaming bones（骨の蒸煮）, 75, 76

Stephenson’s oil cement（スティーヴンソンの油性セメント）, 228

Stick mastic cement（棒状マスチックセメント）, 232

Stone lime（石灰石石灰）, 28

Stove plates, cracked, cement for（ストーブプレートひび割れ用セメント）, 246

Stoves, black cement for（ストーブ用黒色セメント）, 246

Stratena（ストラテナ）, 252

Straw, use of, as a filter（濾材としての麦わらの使用）, 44

Sugar and lime paste（砂糖石灰ペースト）, 265

Sulphate of alumina, use of, for clarifying glue liquor（硫酸アルミニウムによる膠液清澄化）, 54

—— —— baryta, addition of, to glue（硫酸バリウムの膠への添加）, 149

Sulphuric acid, decomposition of bone ash by（硫酸による骨灰の分解）, 119-125

Sulphurous acid, absorption of, by bones（骨による亜硫酸の吸収）, 92

—— —— bleaching glue with（亜硫酸による膠漂白）, 143-145

—— —— glue-stock with（亜硫酸による膠原料漂白）, 55, 56

—— —— dilute, treatment of bones with（希亜硫酸による骨処理）, 38

—— —— generation of（亜硫酸の発生）, 93, 94

—— —— process for extracting bones（亜硫酸による骨抽出法）, 92-94

—— —— solution, apparatus for the production of（亜硫酸溶液製造装置）, 143, 144

Surrons（スラン（革の一種））, 31

Swinborne’s improved patented process for the preparation of
gelatine（スウィンボーンの改良特許ゼラチン製造法）, 167

Table tops, paste for attaching cloth or leather to（テーブルトップへの布・革貼りペースト）, 269

Tannery waste, yield of glue from（製革くずからの膠収率）, 18

Tannin as a test for the presence of gelatine（ゼラチン検出試薬としてのタンニン）, 165

—— effect of, on glue solution（タンニンの膠溶液に対する作用）, 8

—— removal of, from leather waste（革くずからのタンニン除去）, 39-41

Tendons（腱）, 1

Terne’s apparatus for the generation of sulphurous acid（テルネ式亜硫酸発生装置）, 94

—— glue boiler（テルネ式膠ボイラー）, 51, 52

Terra-cotta articles, cement for（テラコッタ製品用セメント）, 232

Testing glue and gelatine（膠およびゼラチンの試験）, 205-217

Tin foil, paste for fastening paper on（錫箔上への紙貼りペースト）, 266, 270

Tin paste for attaching labels to（ブリキ用ラベル貼りペースト）, 268

Tires, cement for（タイヤ用セメント）, 250

Tools for cutting the jelly into cakes（ゼリーをケーキに切る道具）, 59

Tortoise shell, cement for（べっ甲用セメント）, 232

—— —— glue imitations of（べっ甲の膠による模造）, 15

Toys indestructible mass for（玩具用不壊質）, 155

Tragacanth（トラガカント）, 261

—— mucilage（トラガカント粘液）, 264

Transition stages of glue（膠の移行段階）, 2, 3

Tub-size, manufacture of（抄紙用サイズの製造）, 158, 159

Tungstic glue（タングステン膠）, 155

Turners, cement for（旋盤工用セメント）, 229, 230

Twine netting, objections to（麻紐網に対する欠点）, 66, 67

Under skin（皮下組織）, 17

Uses of glue（膠の用途）, 10-15

Vacuum pans（真空釜）, 101-103

Vasa lymphatica（リンパ管）, 1

Vats, clarifying（清澄槽）, 53

Veneers, gelatine（ゼラチン化粧板）, 15, 186-193

Venetian paste（ベネチアンペースト）, 262

Walls, damp, marine glue for（湿った壁用マリングルー）, 235

Wash basins, cement for（洗面器用セメント）, 225, 226

Washing drum（洗浄ドラム）, 22

Waste, green, liming of（グリーンウェイストの石灰漬け）, 26, 27

—— liming of（皮くずの石灰漬け）, 20

—— putrefaction of（廃棄物の腐敗）, 20, 21

Water-glass and water-glass cements（水ガラスおよび水ガラスセメント）, 240-242

—— —— constitution of（水ガラスの構成）, 240

Water-proof cement（防水セメント）, 227

—— —— glue（耐水膠）, 160

—— proofing fabrics（布帛の防水加工）, 161-163

—— —— wrapping paper（包装紙の防水加工）, 160, 161

—— tanks, iron, cement for（鉄製水槽用セメント）, 246

Weavers’ looms, worn-out hinges from（織機の廃ヒンジ）, 30

Weidenbusch’s method of testing glue（ヴァイデンブッシュの膠試験法）, 211-213

Whalebone, cement for（鯨ひげ用セメント）, 232

Whale glue（鯨膠）, 204

Whip leather（鞭革）, 30

White-lead, addition of, to glue（白鉛の膠への添加）, 149

Wood, cement for（木材用セメント）, 230, 239, 240

—— —— —— attaching metal letters to（金属文字を木材に付けるセメント）, 249

—— —— —— —— to metal（木材を金属に付けるセメント）, 251

Wooden vessels, insoluble cement for（木製容器用不溶性セメント）, 233

Wrapping paper, water-proof（防水包装紙）, 160, 161

Zinc plates, gelatinizing liquors upon（亜鉛板上での膠液ゼリー化）, 58, 59

—— white cement（亜鉛華セメント）, 226

—— addition of, to glue（亜鉛華の膠への添加）, 149

   *       *       *       *       *

転記者注（Transcriber’s Notes）

明らかな誤植は、断りなく修正した。ハイフンの有無など表記ゆれは統一したが、それ以外の綴りや句読法は原文のままとした。

イタリック体は italic のように表した。

化学式中の下付き数字は、{2} のように表した。

次の修正を行った：

行 4516　次の箇所を
III. 3Ca(PO_{3}){2} + 10C = 10CO + Ca{3}(PO_{4}){2} = P{2}
から
III. 3Ca(PO_{3}){2} + 10C = 10CO + Ca{3}(PO_{4}){2} + P{4}
に改めた。

行 4742　次の箇所を
3Ca(PO_{3}){2} + 5Ca{2}_ = Ca_{3}(PO_{4}){2} + 10CO + 4P. から 3Ca(PO{3}){2} + 10C = Ca{3}(PO_{4})_{2} + 10CO + 4P.
に改めた。

*** PROJECT GUTENBERG 電子本
“GLUE, GELATINE, ANIMAL CHARCOAL, PHOSPHOROUS, CEMENTS, PASTES AND MUCILAGES” 終了 ***
《完》